À quoi ressemble une usine connectée ?

Mentionnez le terme «usine connectée» et de nombreuses personnes travaillant dans la fabrication moderne supposeront que leur lieu de travail est déjà connecté, avec des processus automatisés et des robots effectuant de nombreuses tâches de production. Du point de vue de l'IoT, cependant, le terme peut également faire référence à une autre couche de connectivité, qui représente un deuxième niveau d'amélioration du processus de production.

Une usine connectée, en termes d'IoT, est une usine qui permet de mesurer et de suivre davantage d'éléments de production afin d'éclairer les améliorations de processus, de surveiller les actifs pour la localisation et la maintenance préventive, de localiser les matières premières et d'évaluer d'autres mesures du cycle de production.

Suivi des travaux en cours

Dans de nombreuses usines, le suivi des travaux en cours s'effectue déjà via des méthodes de suivi manuel, généralement avec la lecture de codes-barres. Dans ces systèmes, au fur et à mesure que les composants de fabrication passent d'un poste de travail à un autre, les travailleurs numérisent un document « voyageur » qui accompagne chaque composant et enregistre lorsque chaque processus est terminé. Ce système fonctionne bien la plupart du temps; les problèmes surviennent lorsque les travailleurs oublient ou ne parviennent pas à numériser. À ce stade, il n'y a aucun moyen de localiser l'élément autre que d'effectuer une recherche physique pour le retrouver. Certaines industries de haute technologie, telles que l'aérospatiale, disposent d'équipes d'"expéditeurs" travaillant à chaque quart de travail, dont le seul travail consiste à rechercher les pièces manquantes afin que le travail puisse aller de l'avant.

Dans de telles situations, un système de localisation en temps réel (RTLS) comme le système de suivi AirFinder, peut éliminer à la fois les objets perdus et le besoin d'une équipe d'expéditeurs.

Le système AirFinder est également utile dans les cas où une pièce ou un assemblage doit être retiré de la ligne de production pour être retravaillé et sort du flux de travail normal. Les articles deviennent plus difficiles à suivre lorsqu'ils sont transférés dans un autre centre de production, et il peut également y avoir des problèmes de perte de temps. Par exemple, si les techniciens attendent une pièce qui a été numérisée pour être retravaillée, mais qu'ils ne reçoivent aucune alerte en temps réel lorsque la pièce arrive au centre de retouche, elle peut passer inaperçue pendant plusieurs heures après son arrivée jusqu'à ce que quelqu'un demande ou réfléchisse à ça.

Le suivi de l'emplacement en temps réel avec le système AirFinder peut éliminer ces types de goulots d'étranglement, à la fois en localisant l'emplacement et avec des alertes automatisées, informant les techniciens qu'un article nécessitant une reprise est arrivé. L'ajout d'un système de suivi automatique résout les problèmes qui ne peuvent pas être résolus avec la numérisation ou d'autres méthodes de suivi manuel.

Suivi et surveillance des matières premières dans l'usine connectée

Pour de nombreuses industries, le suivi en temps réel des matériaux n'est pas impératif. La lecture de codes-barres est déjà largement utilisée pour le suivi de tous les types de matières premières, et pour les matières non périssables, elle fonctionne généralement bien. (Bien qu'il souffre des mêmes pièges que le suivi des travaux en cours via la numérisation, des matériaux peuvent être « perdus » si un travailleur oublie d'effectuer une numérisation).

Avec les matières premières périssables telles que les ingrédients alimentaires ou médicamenteux, cependant, les limites de la lecture de codes-barres deviennent plus problématiques. Bien que la numérisation crée une image précise des types et des quantités de matériaux disponibles, elle est moins utile pour gérer la rotation des stocks et pas du tout utile pour surveiller les conditions de stockage.

Dans l'usine connectée, des balises de localisation sur les matières premières permettent aux travailleurs de localiser facilement les matières périssables qui sont en stock depuis le plus longtemps. Cela minimise les déchets en garantissant que les matériaux sont utilisés avant qu'ils n'expirent ou ne se gâtent.

Le système AirFinder peut également surveiller les conditions de stockage pour protéger les matières périssables de la lumière, de la température, des chocs ou de l'humidité qui pourraient, dans certains cas, être dommageables. Par exemple, une étiquette programmée pour surveiller un vaccin qui nécessite une plage de température spécifique pour rester efficace enverra une alerte si les températures tombent en dessous ou montent au-dessus de cette plage. L'alerte permet aux travailleurs de résoudre immédiatement le problème et d'éviter la détérioration du matériel.

Le suivi en temps réel de bout en bout avec AirFinder est également utile pour gérer le flux de travail dans les processus de fabrication qui assemblent des composants produits par d'autres fournisseurs. Les composants sont suivis pendant le transport pour mieux estimer quand ils arriveront et le cycle de travail peut être ajusté en conséquence. Une fois sur site, les balises de localisation permettent de localiser les composants dans le stockage et de les suivre jusqu'à l'usine.

Suivi des travailleurs dans l'usine connectée

De tous les types de traçage qui peuvent avoir lieu dans l'usine connectée, le traçage des personnes est le seul qui tend à susciter le débat, pour la simple raison que les gens n'aiment pas être traqués. Mais il existe un certain nombre de bonnes raisons de suivre les travailleurs dans une usine de fabrication. Ceux-ci incluent la sûreté, la sécurité, l'utilisation de l'espace et les performances.

En termes de sécurité, les fabricants ont un intérêt à la fois financier et humain à protéger la vie et la santé de leurs travailleurs. Le suivi des travailleurs peut surveiller le trafic dans les zones où des matières dangereuses sont stockées ou utilisées, et envoyer une alerte si un travailleur qui n'est pas correctement formé à la gestion des risques liés à la manipulation de ces matières pénètre dans la zone.

De même, le suivi des travailleurs peut être utilisé à des fins de sécurité, en restreignant l'accès aux seuls employés travaillant sur des projets sensibles. Un bon exemple serait dans la fabrication d'armes, où un accès limité doit être appliqué pour la conformité ITAR (International Traffic in Arms Regulations). Dans ce cas, les tags des travailleurs enverront une alerte si quelqu'un se trouve dans une zone où il n'est pas autorisé à entrer.

Le suivi des travailleurs est également utile pour les entreprises qui souhaitent collecter des données sur l'utilisation de l'espace. Dans ce cas, le suivi peut être anonyme, c'est-à-dire les corps sont suivis, plutôt que des individus. L'objectif est de déterminer comment l'espace peut être utilisé plus efficacement, en révélant quelles zones sont les plus utilisées et bénéficieraient d'une plus grande empreinte, par rapport aux zones qui sont sous-utilisées et peuvent nécessiter moins d'espace que ce qui est actuellement alloué.

Le suivi des performances ou de l'efficacité est le type le plus susceptible de générer un recul, car c'est celui qui semble le plus invasif pour les travailleurs. Cela peut donner l'impression que les gens sont constamment surveillés et, dans un sens, ils le sont. Bien que la balise de suivi ne place pas littéralement les yeux sur le travailleur et n'enregistre chaque action, elle collecte des données sur la façon dont les travailleurs passent leur temps en enregistrant où ils se trouvent et pendant combien de temps. Bien que le suivi des performances puisse gêner certains travailleurs, les services RH de nombreuses entreprises sont intéressés par la collecte de ce type de données, à la fois pour les informations qu'elles peuvent fournir pour améliorer les processus de travail, et en raison de la conviction que les travailleurs sont plus concentrés sur leur travail et plus productifs s'ils savent qu'ils sont suivis.

Équipement de surveillance dans l'usine connectée

De nombreux systèmes d'automatisation d'usine existants fonctionnent dans des réseaux cloud fermés. Ces réseaux OT (technologie opérationnelle) accumulent une grande quantité de données qui ne sont pas facilement accessibles en dehors du réseau, mais peuvent offrir un aperçu précieux des processus si elles peuvent être collectées et analysées. Cet aspect particulier de l'usine connectée favorise l'utilisation des données de tous les aspects d'un système de production pour guider les améliorations de l'efficacité et de la productivité.

Un exemple de la façon dont les données collectées à partir des réseaux OT peuvent être utilisées est la « maintenance prédictive » ou PdM. Le PdM est un marché en plein essor, qui devrait atteindre 11 milliards de dollars d'ici 2022, alors que de plus en plus de fabricants adoptent des systèmes PdM pour tirer parti des avantages qu'ils offrent.

Par exemple, si une machine particulière utilise 20 % d'énergie en plus qu'elle n'en utilisait il y a un mois, cela peut indiquer qu'un entretien ou une réparation est nécessaire. L'analyse continue des données compilées sur le réseau OT peut mettre en évidence des problèmes imminents afin que la maintenance ou les réparations puissent être effectuées avant une panne se produit, évitant une interruption de la production. Les systèmes PdM peuvent également identifier exactement où la panne s'est produite dans une machine défaillante, éliminant ainsi les conjectures sur ce qui doit être fait pour remettre la machine en ligne. Cela minimise les temps d'arrêt et les coûts associés aux réparations et à l'interruption du flux de travail.

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