Automates programmables (PLC)

Les contrôleurs logiques programmables (PLC) sont des ordinateurs centraux qui contrôlent où et quand les robots industriels exécutent leurs tâches. Comme un metteur en scène contrôlant une symphonie de musiciens, un automate pilote une « symphonie » de robots spécialisés. Ces robots font tous leur travail sous la direction et le calendrier de l'automate pour travailler vers un objectif commun, un produit ou un processus terminé.

Les premiers PLC ont été introduits à la fin des années 1960 et étaient massifs, délicats et complexes. Ils devaient être soigneusement climatisés et protégés de la chaleur, du bruit et des vibrations d'un environnement de fabrication. Ils étaient très difficiles à programmer. Puis, alors que les ordinateurs traversaient une révolution des microprocesseurs, les automates programmables faisaient de même. Les API d'aujourd'hui sont des machines puissantes et résilientes conçues spécifiquement pour fonctionner dans un environnement d'usine difficile. Ils ont une capacité d'entrée/sortie (E/S) extrêmement flexible et disposent d'interfaces homme-machine (MMI) ou d'interfaces utilisateur graphiques (GUI) conviviales. Les automates modernes sont également conçus avec des alimentations de secours et des systèmes d'exploitation logiciels exceptionnellement stables pour assurer un contrôle ininterrompu de tous leurs processus.

Les avantages d'un automate sont considérables. Les automates sont spécialisés dans la gestion d'opérations complexes, simultanées et en plusieurs étapes. Par exemple, un automate peut gérer plusieurs chaînes de montage, toutes les pièces étant acheminées vers des robots d'emballage et de palettisation qui doivent emballer les bonnes pièces dans le bon ordre à un moment précis pour être expédiées selon un calendrier spécifique. Ensuite, les inefficacités ou les erreurs peuvent être détectées par l'automate et signalées à l'utilisateur, qui peut reprogrammer des parties spécifiques ou l'ensemble du processus via une interface conviviale.

De nombreuses entreprises utilisent également des "automates de sécurité" qui restent en veille jusqu'à ce qu'un événement non standard se produise, tel qu'un arrêt d'urgence d'une chaîne de montage. Un automate de sécurité interviendrait alors pour contrôler les positions, la synchronisation et la direction du mouvement des robots afin de s'assurer qu'eux-mêmes ou tout produit sur lequel on travaille ne sont pas endommagés.

Un nombre croissant de robots industriels modernes, comme ceux de KUKA, Fanuc et Motoman Robotics, ont un logiciel PLC et des fonctionnalités intégrées directement dans le contrôleur du robot. Ce logiciel intégré a évolué au point où de petits groupes de robots peuvent agir sans API séparé et dédié. Pour les opérations simples ou à petite échelle, il s'agit souvent d'une option plus rentable que l'achat d'un API séparé. Ce type de client pourrait utiliser l'interface utilisateur de Motoman Robotics, Moto HMITM. Il dispose d'une solution monoposte et d'une interface graphique à écran tactile conviviale pour modifier rapidement et intuitivement les fonctions de l'automate de plusieurs robots modernes sans avoir à acheter un autre automate dédié. Pour les clients qui doivent gérer des opérations complexes avec un grand nombre d'unités similaires, comme la fabrication automobile, investir dans un automate pourrait être un choix judicieux, où le coût d'achat et de programmation de l'automate peut être réparti sur de nombreuses unités de produit.

RobotWorx est formé de manière experte pour aider à répondre à la question de savoir si un automate séparé et dédié convient à votre entreprise. Une fois cette décision prise, nous pouvons vous aider à vous équiper d'un API ou d'un robot industriel de la meilleure qualité qui répondra efficacement à vos besoins.