MRP vs MPS : différences clés entre planification des besoins et plan directeur de production

Définitions et distinction fondamentale

MRP et MPS sont des termes industriels signifiant respectivement : Planification des Besoins en Matières (Material Requirement Planning) et Plan Directeur de Production (Master Production Schedule). Différence clé : le MRP détermine quelles quantités de matières commander, tandis que le MPS détermine quand les matières seront utilisées pour produire un article fini.

Planification des besoins en matières (MRP)

Technique de planification et gestion des stocks. Elle décide quelle quantité de matière commander pour avoir le bon stock et faire tourner le planning de production à efficacité maximale. Le MRP utilise la nomenclature (bill of materials) du produit, la connaissance du stock existant et le MPS pour décider quoi commander.

La liste MRP produit la liste de ce qui a été fabriqué et des quantités de matières consommées pour la dernière série selon le MPS. Cette liste peut être revue (par ordinateur ou par un expert du MPS) pour déterminer les commandes nécessaires pour la prochaine série sans pénurie ni temps perdu.

Plan directeur de production (MPS)

C'est la liste effective montrant le calendrier de production. Elle indique aussi la capacité de chaque machine et le nombre d'équipes (postes) utilisées. En basant le MPS sur les listes MRP, les opérateurs sont assurés de n'avoir ni stock excédentaire après une série, ni matière insuffisante pour la terminer à temps. MRP et MPS travaillent donc ensemble pour une efficacité maximale.

Différence structurelle importante

Le MPS ne traverse qu'une seule couche de la nomenclature d'un produit : il ne prend pas en compte toutes les nomenclatures nécessaires. Le MRP, lui, prend en compte toutes les matières requises, y compris celles de nomenclatures distinctes ou séparées. L'utilisation conjointe des deux stratégies rend une usine plus efficiente et plus « lean » que sans elles.