GOULOTTES DE TRANSFERT DE CONVOYEUR POUR LE CONTRÔLE DE LA POUSSIÈRE

Si votre opération de manutention de matériaux en vrac est aux prises avec de la poussière, les goulottes de transfert que vous utilisez peuvent faire partie du problème. Les ingénieurs de West River Conveyors transfèrent des goulottes pour les matériaux en vrac allant du charbon et de la potasse au minerai, au sel et aux cendres volantes. Ceux-ci sont conçus et construits pour la durabilité, la fiabilité et la sécurité, et le contrôle de la poussière est un élément majeur pour atteindre ces objectifs.

GÉNÉRATION DE POUSSIÈRE À LA GOULOTTE DE TRANSFERT

La poussière est créée lorsque le matériau tombe en cascade sur l'extrémité d'un convoyeur ou tombe dans une trémie. En cours de route, il heurte les murs de l'enceinte, et certains se désagrègent. Le flux de matière en mouvement attire l'air avec lui, ce qui entraîne des particules plus petites vers le haut et vers l'extérieur. Cette poussière en suspension dans l'air crée de graves risques pour la santé, en particulier dans les espaces clos, et finit par recouvrir les surfaces autour de la goulotte de transfert et plus loin.

TECHNIQUES POUR LE CONTRÔLE DE LA POUSSIÈRE DES CONVOYEURS

Certaines opérations de manutention de matériaux utilisent des techniques de suppression de la poussière - des pulvérisations d'eau en particulier - pour éliminer les particules de l'air et les maintenir sur le matériau transporté. Ces méthodes de contrôle "actif" de la poussière sont coûteuses, peuvent nécessiter un traitement de l'eau et laissent le matériau transporté humide.

Les méthodes de contrôle passif de la poussière se concentrent sur le maintien de la poussière dans une enceinte et, plus important encore, sur la minimisation de la quantité produite. Ceci est réalisé grâce à une attention particulière à la conception de la goulotte de transfert.

CONTRÔLE DE LA POUSSIÈRE GRÂCE À LA CONCEPTION DE LA GOULOTTE DE TRANSFERT

Deux méthodes de contrôle passif de la poussière utilisées par West River Conveyors sont :

• Jupes
• Conceptions de goulotte de transfert de capot et de cuillère

Les jupes sont des bandes de caoutchouc robustes qui remplissent l'espace entre le bas de la goulotte de décharge et le convoyeur inférieur. Le réglage est essentiel pour minimiser l'usure de la bande inférieure tout en gardant la poussière dans l'enceinte de la goulotte. Les jupes elles-mêmes s'useront et devront être remplacées périodiquement.

Les jupes sont presque toujours utilisées avec des goulottes de transfert de type boîte à roches. Ceux-ci dirigent les matériaux vers le tapis inférieur, mais il y a de nombreux impacts et donc des niveaux élevés de génération de poussière.

Les goulottes de transfert de hotte et de cuillère combinent deux dispositifs de manutention dans une seule enceinte. (Certaines applications peuvent n'avoir besoin que du capuchon ou de la cuillère.)

Dépassant l'extrémité du convoyeur supérieur où le matériau tombe en cascade, la hotte dirige le flux vers le bas. Cela crée un flux plus contrôlé tout en minimisant les impacts.

Placée immédiatement au-dessus du convoyeur inférieur, la cuillère prend le matériau qui tombe à travers un arc avant de le déposer sur la bande. Courber le flux de matière de cette manière permet d'obtenir deux choses :

• Réduit considérablement les impacts lorsque le matériau tombe
• Fait avancer le matériau dans la même direction et à peu près à la même vitesse que la bande inférieure

Pour un meilleur contrôle des poussières, les goulottes de transfert hotte et cuillère sont toujours équipées de jupes. Cependant, comme beaucoup moins de poussière est générée, il y a moins besoin de contact entre la jupe et le convoyeur, donc les deux durent plus longtemps.

AUTRES AVANTAGES DE LA GOULOTTE DE TRANSFERT HOTTE ET CUILLÈRE

En plus de créer de la poussière, avec la conception de la boîte à roches, il est difficile de centrer le matériau sur la bande inférieure. Cela entraîne des déversements et des charges décentrées. Combiné avec les charges élevées causées par la chute verticale, le résultat est une usure accélérée du système de convoyeur et des rendements de matériaux réduits.

Les goulottes de transfert Rock Box intègrent généralement des sections sacrificielles résistantes à l'abrasion pour supporter le poids des impacts. Ceux-ci s'usent et doivent être remplacés périodiquement, ce qui entraîne des temps d'arrêt sur le système de convoyeur.

La conception du capot et de la cuillère de la goulotte de transfert du convoyeur offre cinq avantages significatifs :

1. Moins de poussière générée (et moins de matériaux gaspillés)
2. Centrage plus facile de la charge
3. Réduction des déversements de matériaux
4. Chargement inférieur de la courroie
5. Moins d'entretien

INCONVÉNIENTS DES GOULOTTES DE TRANSFERT À CAPUCHON ET À CUILLÈRE

Avec leur conception et leur construction plus complexes, les goulottes de transfert de capot et de cuillère coûtent environ 50% de plus que les conceptions simples de boîtes à roches. Cependant, de nombreux utilisateurs trouvent qu'ils récupèrent largement les dépenses supplémentaires grâce à la réduction des pertes de matériel et de la maintenance.

Dans les applications sensibles aux coûts, certaines économies sont réalisées en utilisant uniquement le capot ou uniquement la cuillère. Si vous êtes intéressé, contactez-nous pour discuter de votre candidature.

Dans les applications à espace limité, en particulier celles avec des plafonds bas, il se peut qu'il n'y ait pas assez de hauteur pour un agencement de hotte. Ici, la cuillère à elle seule fournira une partie des avantages (et permettra d'économiser de l'argent.)

CONSIDÉRATIONS SUR LA CONCEPTION DE LA GOULOTTE DE TRANSFERT

Des matériaux comme la potasse, le sel, le trona, le minerai et le charbon ont tous des densités et des comportements d'écoulement différents. Chaque goulotte de transfert doit être conçue pour le matériau transporté.

Les facteurs pris en compte lors de la conception de la goulotte de transfert chez West River Conveyors incluent :

• Caractéristiques du matériau (densité, écoulement, taille des particules et distribution)
• Débit de matériau (vitesses et tonnes/h)
• Angles d'impact

Dans tous les cas, l'objectif est d'atteindre le flux de matières à débit cible tout en minimisant les impacts et en évitant les blocages. Nous utilisons largement des applications logicielles sophistiquées pour ce faire, mais rien ne remplace nos décennies d'expérience dans le transport.

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