Booster l'efficacité énergétique dans l'industrie chimique : stratégies air comprimé éprouvées

Les experts en air comprimé s'accordent : les usines industrielles peuvent améliorer leur efficacité énergétique via l'air comprimé. Mais beaucoup ignorent les usages inefficaces jusqu'aux problèmes.

Dans l'article récent de Chemical Processing « Upgrade Compressed Air Systems » par Seán Ottewell, ce dernier interroge des experts sur les moyens d'améliorer les efficiences globales.

Questions à se poser avant d'acheter un système compresseur

L'amélioration de l'efficacité énergétique et la réduction de l'empreinte carbone sont les moteurs majeurs du désir de l'industrie chimique pour des technologies compresseur plus efficientes, commente un expert. Trois questions importantes :

1. Comment sélectionner le compresseur le plus efficace pour un système donné ?
2. Quels équipements aval sont impliqués dans ce système ?
3. Comment optimiser l'ensemble du système sur la durée de vie du compresseur et ses équipements associés ?

Étapes pour améliorer l'efficacité énergétique

Les usines peuvent économiser significativement en comprenant les besoins de chaque process et l'équipement proper pour répondre aux demandes variables. Les experts recommandent :

1. Réaliser un audit air pour établir les paramètres clés de performance de votre système air comprimé et équipements associés.
2. Travailler avec un expert air comprimé pour déterminer la meilleure technologie pour vos processus spécifiques.

Tendances technologiques dans l'industrie chimique

« L'industrie chimique montre un intérêt croissant pour les compresseurs sans huile », dit Deepak Vetal, responsable marketing produit Atlas Copco. Trois raisons :

• Meilleure qualité d'air des compresseurs sans huile = moins besoin de systèmes de filtration coûteux.
• L'industrie s'éloigne généralement des sécheurs sans chaleur (heatless).
• La disponibilité de contrôleurs modernes peut optimiser tout le système d'air comprimé.

Les utilisateurs passant aux compresseurs sans huile économisent en moyenne 20 à 25 % sur la consommation d'énergie. Avec les sécheurs heatless, les usines ont une perte de purge de 15 à 20 % qu'on peut économiser avec des sécheurs à chaleur de compression sans perte. Atlas Copco développe de nouvelles technologies pour détecter variations de pression et fuites, comme les gammes ZR et ZT sans huile, disponibles en packages Full Feature avec sécheurs intégrés et VSD.

Intéressé ? Cliquez sur l'article Chemical Processing pour voir comment les usines peuvent saisir les opportunités d'économies d'énergie.