Coupage oxy-combustible : la solution intemporelle et rentable de formage des métaux

La coupe oxy-combustible est l'une des formes les plus basiques de coupe de forme de tôles métalliques. Aux côtés du laser, poinçonnage, jet d'eau et plasma, c'est l'une des méthodes les plus polyvalentes et rentables ainsi que l'une des premières formes de coupe de forme a été le brûlage des métaux. Ce processus, qui existe depuis plus de 100 ans, est encore largement utilisé aujourd'hui, car c'est un moyen très efficace, bien qu'efficace, de tailler des métaux jusqu'à 300 mm d'épaisseur (et plus) en formes désirées pour utilisation ou traitement ultérieur.

Qu'est-ce que l'oxy-combustible et la coupe oxy-combustible ?

L'oxy-combustible est une combinaison de gaz inflammables et d'un gaz intensificateur - l'oxygène - pour couper les métaux. Une variété de différents combustibles inflammables peut être utilisée, bien que le plus courant soit le propane. D'autres gaz qui peuvent être employés dans les processus incluent : gaz naturel, acétylène, hydrogène, propylène, gaz de pétrole liquéfié (GPL) et combinaisons de ces gaz. Ces gaz brûlent à haute température et sont ensuite intensifiés par l'ajout d'oxygène pour augmenter leur capacité de combustion.

La coupe oxy-combustible utilise une torche pour chauffer un métal à sa température de fusion. À ce stade, un flux d'oxygène est ajouté au mélange, le brûlant en un matériau fritté appelé oxyde métallique. L'oxyde est ensuite soufflé hors et loin du matériau coupé par la libération des pressions de gaz du processus de coupe. Toute scorie résiduelle qui pourrait se réadhérer ou ne pas être soufflée pendant ce processus peut être essuyée, tapotée ou écaillée.

Le processus lui-même est plutôt simplifié et peut être effectué soit dans une application manuelle, soit peut être adapté dans des systèmes de mouvement CNC et donc être utilisé pour couper des formes de précision.

Comparaison de l'oxy-combustible aux autres procédés de coupe de forme

Alternatives à la coupe oxy-combustible incluent le poinçonnage, plasma, laser et systèmes de coupe jet d'eau :

• Poinçonnage - Les machines de poinçonnage permettent aux matériaux plus minces d'être traités rapidement avec des poinçons de forme courants. Limité principalement à une capacité de 6 mm et moins, le poinçonnage est mieux utilisé lorsque les formes sont communes dans la pièce et qu'un certain formage est requis (louvers, empreintes, chanfreins, etc.).
• Plasma - Avec la coupe plasma, la torche plasma souffle un gaz inerte (généralement argon ou azote) à haute vitesse et en utilisant un arc électrique, certains des gaz forment un flux plasma fournissant une chaleur dirigée intense pour la coupe. Ce processus est mieux adapté aux matériaux dans la gamme 3 mm - 50 mm d'épaisseur et principalement l'acier (bien que l'aluminium, l'inox et d'autres matériaux puissent aussi être coupés).
• Laser - La coupe laser utilise une source lumineuse intensifiée pour fournir une très petite source de chaleur intense pour vaporiser le matériau. Entourée de gaz pour assister la chaleur et souffler le matériau vaporisé, les lasers sont couramment utilisés dans les matériaux de moins de 25 mm d'épaisseur et très typiquement dans les matériaux de gauge.
• Jets d'eau - Avec un coupeur jet d'eau, un mélange d'eau haute pression (4000 bar) et d'abrasif est utilisé pour littéralement meuler à travers le métal. Cette méthode fournit aucune chaleur ou zone affectée par la chaleur comme l'un de ses avantages clés.

Chaque méthode de coupe de forme spécifique a des avantages et inconvénients uniques basés sur les matériaux utilisés, la précision requise et d'autres besoins spécifiques pour la coupe.

Ajouter la polyvalence du plasma et de l'oxy-combustible

Aujourd'hui, la plupart des fabricants emploient un système de coupe plasma qui inclut une ou plusieurs torches oxy-combustible pour une capacité ajoutée. Les fabricants utiliseront généralement le système oxy-combustible sur les matériaux plus épais dans la gamme 50 mm+ alors qu'ils utiliseront la coupe plasma pour les matériaux plus minces nécessitant plus de précision.

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