Augmenter l'utilisation des CNC en toute sécurité : 3 stratégies éprouvées

J'ai entendu un jour un collègue dire : « Sécurité, facilité d'utilisation, efficacité : choisissez-en deux. » Il peut être difficile de trouver un équilibre entre ces trois qualités affectant la productivité. Tout ce qui est fait pour améliorer l'une peut potentiellement dégrader les autres. Les efforts pour améliorer l'efficacité, par exemple, pourraient impliquer des raccourcis dangereux ou des tâches trop compliquées.

Les entreprises cherchant à améliorer l'utilisation de leurs machines CNC le font généralement pour plusieurs raisons.

Pourquoi les entreprises cherchent-elles à améliorer l'utilisation de leurs machines CNC ?

• Pour augmenter la production de chaque machine CNC — Une production plus élevée signifie un profit plus important.
• Pour réduire les coûts de fabrication — Des coûts plus bas permettent à une entreprise d'offrir des prix plus bas, améliorant sa capacité à concurrencer.
• Pour libérer du personnel pour d'autres tâches — Lorsque les machines terminent les séries de production plus rapidement, le personnel peut passer à de nouvelles affectations.

Pour ces raisons, soyez toujours à l'affût de moyens d'augmenter l'utilisation des machines et du personnel. Mais bien sûr, cela doit être fait de manière sécuritaire. Les améliorations liées à l'efficacité ne doivent pas violer les priorités de sécurité :

• Sécurité du personnel — ne jamais mettre les gens en danger.
• Sécurité de la machine — éliminer les sources de collisions de machine et les pratiques causant un stress excessif sur la machine.
• Sécurité de la pièce — produire de bonnes pièces.

1. Éliminer les erreurs

Les erreurs sont couramment la cause unique la plus importante de conditions dangereuses et sont un symptôme d'opérateurs sous-formés. Ces erreurs prennent de nombreuses formes, depuis une pièce ou un outil de coupe mal chargé jusqu'à l'exécution du mauvais programme en passant par un ajustement de cote incorrect. Le produit de ces erreurs est souvent une collision de machine.

Les collisions de machine entraînent des pièces rebutées, des outils de coupe cassés, des machines endommagées et même des opérateurs blessés. Donc, éliminer les erreurs causant des collisions rendra l'environnement de travail plus sûr. Et compte tenu du temps nécessaire pour remettre une machine en marche après une collision, éliminer les erreurs causant des collisions pourrait être le meilleur moyen d'améliorer l'utilisation des machines CNC.

Il y a deux façons de réduire les erreurs des opérateurs :

1. Fournir une formation ciblée — augmenter le niveau de compétence des opérateurs pour qu'ils puissent effectuer des tâches plus complexes. Par exemple, aider les opérateurs à comprendre quel outil de coupe usine chaque attribut critique de la pièce, ainsi que comment déterminer quel décalage est lié à l'outil, afin qu'ils puissent déterminer ce qui doit être changé lors des ajustements de cote.
2. Simplifier les tâches qu'ils effectuent — abaisser le niveau de compétence requis pour effectuer la tâche. Par exemple, coder par couleur les surfaces usinées sur les dessins de processus pour montrer quel décalage est lié à chaque surface usinée.

Dans les deux cas, vous améliorerez la sécurité de l'atelier au fur et à mesure que les opérateurs grandissent dans leur compétence et commencent à éliminer les erreurs.

2. S'organiser

Idéalement, les machines CNC devraient être surveillées 100 % du temps, y compris pendant les préparations et les séries de production. Cependant, les machines restent souvent inactives en attendant que quelqu'un revienne faire quelque chose. Bien que les opérateurs CNC puissent avoir des raisons appropriées de quitter leurs machines de temps en temps, la cause de la non-surveillance est souvent liée à la préparation et à l'organisation. Voici quelques suggestions :

• Assurez-vous que les zones de travail sont équipées de chaque outil manuel requis pour faire fonctionner la machine. Il n'y a aucune excuse pour que quelqu'un quitte la machine pour trouver une clé.
• Assurez-vous que chaque travail arrive avec tous les composants nécessaires pour terminer la préparation et la série de production, y compris les montages, les porte-outils et les consommateurs (en quantité suffisante pour terminer la série de production). Les gens ne devraient pas avoir à rassembler des composants pendant la préparation ou la série de production.
• Assurez-vous que chaque travail arrive avec tous les instruments de contrôle nécessaires. Encore une fois, beaucoup de temps peut être gaspillé pendant que les gens cherchent dans l'atelier les jauges nécessaires pour mesurer les pièces.

Du point de vue de la sécurité, les opérateurs bien organisés sont des opérateurs sûrs. Une zone de travail organisée gardera les opérateurs concentrés sur la tâche à accomplir.

3. Soutenir l'opérateur

Les opérateurs ne devraient pas avoir à s'efforcer excessivement mentalement ou physiquement pour accomplir leurs tâches. Si quelqu'un a du mal ou s'il met beaucoup de temps à terminer une tâche, trouvez un moyen de l'aider.

Par exemple, disons que les opérateurs de machines-outils prennent trop de temps lors des ajustements de cote et font parfois des erreurs en déterminant le montant et la polarité de l'écart. Dans ce cas, fournissez-leur les valeurs haute, basse et cible pour chaque surface à coter. Trouvez également un moyen de leur permettre de spécifier le type de surface (externe ou interne), la valeur mesurée et la valeur cible à l'aide d'une tablette ou d'une calculatrice programmable. Faites en sorte que l'appareil réponde avec le montant et la polarité de l'écart.

Les personnes qui ont l'aide et les ressources nécessaires pour accomplir leurs tâches assignées seront plus sûres que celles qui doivent tout comprendre par elles-mêmes. De plus, elles le feront de la manière et dans le délai que vous souhaitez.