3 façons d'améliorer l'utilisation de la CNC sans sacrifier la sécurité

J'ai entendu un jour un collègue dire :« Sécurité, facilité d'utilisation, efficacité :choisissez-en deux. Il peut être difficile de trouver un équilibre entre ces trois qualités affectant la productivité. Tout ce qui est fait pour améliorer l'un peut potentiellement dégrader les autres. Les efforts visant à améliorer l'efficacité, par exemple, peuvent impliquer des raccourcis dangereux ou des tâches trop compliquées.

Les entreprises qui cherchent à améliorer l'utilisation de leurs machines CNC le font généralement pour plusieurs raisons.

Pourquoi les entreprises cherchent-elles à améliorer l'utilisation de leurs machines CNC ?

• Augmenter la production de chaque machine CNC :un rendement plus élevé signifie un profit plus important.
• Pour réduire les coûts de fabrication :des coûts inférieurs signifient qu'une entreprise peut proposer des prix plus bas, ce qui améliore sa compétitivité.
• Pour libérer les gens afin qu'ils puissent effectuer d'autres tâches :lorsque les machines terminent la production plus rapidement, le personnel peut passer à de nouvelles tâches.

Pour ces raisons, soyez toujours à l'affût des moyens d'augmenter l'utilisation des machines et du personnel. Mais bien sûr, cela doit être fait en toute sécurité. Les améliorations liées à l'efficacité ne doivent pas violer les priorités de sécurité :

• Sécurité du personnel :ne mettez jamais les personnes en danger.
• Sécurité de la machine :éliminez les sources d'accidents de la machine et les pratiques qui causent des contraintes excessives sur la machine.
• Sécurité des pièces :fabriquez de bonnes pièces.

1. Éliminer les erreurs

Les erreurs sont généralement la principale cause de conditions dangereuses et sont un symptôme d'opérateurs sous-formés. Ces erreurs se présentent sous de nombreuses formes, allant d'une pièce ou d'un outil de coupe mal chargé à l'exécution du mauvais programme en passant par un ajustement de dimensionnement incorrect. Le produit de ces erreurs est souvent un plantage de la machine.

Les accidents de machine entraînent des chutes de pièces, des outils de coupe cassés, des machines endommagées et même des opérateurs blessés. Ainsi, l'élimination des erreurs à l'origine des accidents créera un environnement de travail plus sûr. Et compte tenu du temps nécessaire pour remettre une machine en marche après un crash, éliminer les erreurs à l'origine du crash pourrait être le meilleur moyen d'améliorer l'utilisation de la machine CNC.

Il existe deux façons de réduire les erreurs de l'opérateur :

1. Offrez une formation ciblée :augmentez le niveau de compétence des opérateurs afin qu'ils puissent effectuer des tâches plus complexes. Par exemple, aidez les opérateurs à comprendre quel outil de coupe usine chaque attribut critique de la pièce, ainsi que comment déterminer quel décalage est lié à l'outil, afin qu'ils puissent déterminer ce qui doit être changé lors des ajustements de dimensionnement.
2. Simplifiez les tâches qu'ils exécutent :réduisez le niveau de compétence requis pour effectuer la tâche. Par exemple, codez les surfaces usinées par couleur sur les dessins de processus pour montrer quel décalage est lié à chaque surface usinée.

Dans les deux cas, vous améliorerez la sécurité de l'atelier à mesure que les opérateurs développeront leurs compétences et commenceront à éliminer les erreurs.

2. Organisez-vous

Idéalement, les machines CNC doivent être surveillées 100 % du temps, y compris pendant les réglages et les cycles de production. Cependant, les machines restent souvent inactives en attendant que quelqu'un revienne et fasse quelque chose. Bien que les opérateurs CNC puissent avoir des raisons appropriées de quitter leurs machines de temps en temps, la cause de l'absence est souvent liée à la préparation et à l'organisation. Voici quelques suggestions :

• Assurez-vous que les zones de travail sont équipées de tous les outils à main nécessaires pour faire fonctionner la machine. Il n'y a aucune excuse pour que quelqu'un quitte la machine pour trouver une clé.
• Assurez-vous que chaque tâche arrive avec tous les composants nécessaires pour terminer la configuration et le cycle de production, y compris les fixations, les porte-outils et les denrées périssables (suffisamment pour terminer le cycle de production). Les personnes ne doivent pas avoir à rassembler des composants lors de la configuration ou de la production.
• Assurez-vous que chaque travail arrive avec tous les outils de mesure nécessaires. Encore une fois, beaucoup de temps peut être perdu pendant que les gens fouillent le magasin pour trouver les jauges nécessaires pour mesurer les pièces.

Du point de vue de la sécurité, des opérateurs bien organisés sont des opérateurs sûrs. Une zone de travail organisée gardera les opérateurs concentrés sur la tâche à accomplir.

3. Soutenir l'Opérateur

Les opérateurs ne doivent pas avoir à trop se dépenser mentalement ou physiquement pour accomplir leurs tâches. Si quelqu'un a du mal ou s'il prend beaucoup de temps pour accomplir une tâche, trouvez un moyen de l'aider.

Par exemple, supposons que les opérateurs de machines-outils prennent trop de temps lors des ajustements de dimensionnement et commettent parfois des erreurs lors de la détermination de l'écart et de la polarité. Dans ce cas, fournissez-leur la limite supérieure, la limite inférieure et les valeurs cibles pour chaque surface dimensionnée. Trouvez également un moyen de leur permettre de spécifier le type de surface (externe ou interne), la valeur mesurée et la valeur cible à l'aide d'une tablette ou d'une calculatrice programmable. Demandez à l'appareil de répondre avec la quantité de déviation et la polarité.

Les personnes qui ont l'aide et les ressources nécessaires pour accomplir les tâches qui leur sont assignées seront plus en sécurité que les personnes qui doivent résoudre les choses par elles-mêmes. De plus, ils le feront de la manière et dans les délais que vous souhaitez.