9 avantages de l'usinage CNC par rapport à l'usinage conventionnel

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Suite au développement des ordinateurs personnels, les systèmes numériques ont pénétré toutes les industries. La même chose peut être dite pour la fabrication. De nos jours, les avantages de l'usinage CNC sont appréciés par une grande variété de fabricants dans de nombreux secteurs pour leurs applications de fabrication et de fabrication.

Les systèmes CNC sont devenus une partie inséparable des technologies d'usinage modernes. "CNC" signifie commande numérique par ordinateur et le principe est le suivant :les mécanismes de la machine-outil sont connectés et unis par un système de commande numérique spécialisé. Une opération de machine qui peut absolument remplacer les travaux manuels. Chez Wayken, les techniques de prototypage CNC se sont beaucoup améliorées grâce à l'innovation révolutionnaire de la machine CNC. À propos de l'usinage traditionnel par rapport à l'usinage CNC, nous avons fait quelques compréhensions approfondies comme suit :

Les principes de l'usinage conventionnel et CNC

Ce système est composé d'une partie matérielle à vocation informatique et d'une partie logicielle. L'opérateur interagit avec le logiciel pour surveiller les paramètres de la machine-outil et créer des programmes CNC.

Les programmes CN sont essentiellement des listes d'instructions sur la façon dont la machine-outil doit agir pour traiter une pièce spécifique. Le matériel CN ​​lit l'ancien programme ligne par ligne et demande à la machine-outil d'agir en conséquence.

Or, l'usinage conventionnel signifie que tous les mouvements de la machine-outil sont commandés directement par l'opérateur. Il choisit quand déplacer l'outil et à quelle avance, quand s'arrêter et où. L'opérateur utilise principalement des jauges et des règles spécialisées intégrées dans les leviers de commande pour une plus grande précision.

Les avantages de l'usinage CNC

1.Sécurité du travail

Avant tout, l'usinage CNC sauve des vies. L'opérateur d'une machine CNC est séparé en toute sécurité de toutes les pièces tranchantes par une construction de protection spéciale. Il peut toujours voir ce qui se passe dans la machine-outil à travers le verre, mais il n'a pas besoin de s'approcher de la fraiseuse ou de la broche. L'opérateur n'a pas non plus à entrer en contact avec les fluides de refroidissement. Selon le matériau, certains fluides peuvent être dangereux pour la peau humaine.

2.Économie du travail

Désormais, les machines-outils conventionnelles nécessitaient une attention constante. Je veux dire, l'opérateur a déplacé chaque partie de l'outil lui-même. Cela signifie que chaque ouvrier ne pouvait travailler que sur une seule machine-outil. Lorsque l'ère du CNC est arrivée, la situation a radicalement changé. La plupart des pièces prennent au moins une demi-heure à traiter à chaque configuration. Mais la machine-outil CNC fait elle-même la partie coupante. Il n'est pas nécessaire de toucher quoi que ce soit. L'outil se déplace automatiquement et l'opérateur n'a qu'à vérifier s'il y a des erreurs dans le programme ou la configuration. Cela étant dit, les opérateurs CNC ont trouvé qu'ils avaient beaucoup de temps libre. Ce temps peut être utilisé pour travailler avec des machines-outils supplémentaires. Donc, un opérateur, plusieurs machines-outils. Cela signifie que vous pouvez économiser sur le personnel.

3.Erreur de configuration minimale

Les machines-outils conventionnelles reposent sur la compétence des opérateurs avec les outils de mesure et d'excellents ouvriers sûrs peuvent régler les pièces avec une grande précision. Cependant, il n'y a que quelques excellents opérateurs dans le pays. C'est pourquoi de nombreux systèmes CNC utilisent une sonde de mesure de coordonnées spécialisée. Il est généralement installé dans la broche comme un outil et la partie fixe est touchée par la sonde pour déterminer sa position. Ensuite, les points zéro du système de coordonnées sont déterminés de sorte que l'erreur de configuration soit minimale.

4.Excellente surveillance des conditions de la machine-outil

Avec l'usinage conditionnel, l'opérateur devait pratiquement « sentir » sa machine-outil. Cela signifie qu'il devait déterminer les défauts d'usinage et les outils de coupe s'émoussant à peu près par instinct et par expérience. Même alors, ses décisions peuvent ne pas être optimales. Les centres d'usinage CNC modernes sont bourrés de différents capteurs. Vous pouvez surveiller le couple, la température, la durée de vie de l'outil et d'autres facteurs pendant le traitement de la pièce. Sur la base de ces informations, vous pouvez perfectionner le processus en temps réel.

Par exemple, vous voyez que la température est trop élevée. Une température plus élevée signifie une usure de l'outil, une dégradation des propriétés du métal, etc. Vous pouvez simplement réduire l'alimentation ou augmenter la pression du liquide de refroidissement pour résoudre le problème. Malgré ce que beaucoup de gens disent, l'usinage est la méthode de fabrication la plus répandue aujourd'hui. Ce processus d'enlèvement de matière puce par puce a été créé depuis des temps immémoriaux et est maintenant un instrument de fabrication précis et perfectionné. Chaque industrie utilise l'usinage dans une certaine mesure. Il n'y a pas d'exceptions. Cependant, certaines industries tirent plus de l'usinage que d'autres.

5.Précision de réplication stable

Quoi de plus stable qu'un programme informatique vérifié ? Le mouvement de l'instrument est toujours le même car sa précision ne dépend que de la précision des moteurs pas à pas. Dans l'usinage conventionnel, la précision de réplication diffère grandement car elle vient de l'opérateur. Et l'erreur humaine est toujours plus grande que celle d'un programme.

6.Moins d'exécutions de tests

L'usinage conventionnel comporte inévitablement quelques pièces d'essai. Le travailleur doit s'habituer à la technologie, il manquera certainement quelque chose en faisant la première partie et en testant la nouvelle technologie. Les systèmes CNC ont un moyen d'éviter les essais. Ils utilisent des systèmes de visualisation qui permettent à l'opérateur de voir réellement ce qu'il adviendra du brut une fois tous les passages d'outils effectués.

7.Les surfaces complexes sont faciles à fabriquer

Fabriquer des surfaces complexes de manière conventionnelle et avec une grande précision est presque impossible. Cela demande une énorme quantité de travail manuel. Les systèmes FAO peuvent former AUTOMATIQUEMENT des trajectoires d'outils pour n'importe quelle surface. Vous n'avez aucun effort à faire. C'est l'un des plus grands avantages des technologies d'usinage CNC modernes.

8.Paramètres de coupe supérieurs

L'usinage à grande vitesse n'est devenu disponible qu'en raison de la zone de coupe scellée. À de telles vitesses, la puce vole à grande vitesse partout. Les copeaux sont suivis d'une gerbe de fluide caloporteur car il est administré à haute pression lorsqu'il s'agit d'usinage à grande vitesse. Le fonctionnement manuel est tout simplement impossible lorsque les vitesses atteignent 10 000 tr/min ou plus. La vitesse de coupe est élevée et il est très important de maintenir la vitesse d'avance et la largeur des copeaux stables pour éviter les vibrations. Il est incroyablement difficile à réaliser manuellement.

9.Plus grande flexibilité de la machine-outil

La méthode conventionnelle était qu'une fraiseuse-outil fait des bosquets ou des plans, un tour fait des cylindres et des cônes et des perceuses font des trous. L'usinage CNC peut combiner tout ce qui précède dans une seule machine-outil. Grâce à la possibilité de programmer la trajectoire de l'outil, vous pouvez reproduire n'importe quel mouvement sur n'importe quelle machine-outil. Ainsi, nous avons des centres de fraisage qui peuvent fabriquer des pièces cylindriques et des tours qui peuvent fraiser des rainures. Tout cela pour réduire le nombre de configurations de la pièce.