9 avantages clés de l'usinage CNC vs méthodes conventionnelles

Suite au développement des ordinateurs personnels, les systèmes numériques ont pénétré toutes les industries. La même chose peut être dite pour la fabrication. De nos jours, les avantages de l'usinage CNC sont populaires parmi une grande variété de fabricants dans de nombreuses industries pour leurs applications de fabrication et de production.

Les systèmes CNC sont devenus une partie inséparable des technologies d'usinage modernes. « CNC » signifie contrôle numérique par ordinateur et le principe est : les mécanismes de machine-outil sont connectés et unis par un système de contrôle numérique spécialisé. Une opération de machine qui peut absolument remplacer le travail manuel. Chez WayKen, avec les techniques de prototypage CNC, nous nous sommes beaucoup améliorés grâce à l'innovation révolutionnaire de la machine CNC. Sur le traditionnel vs usinage CNC, nous avons fait quelques compréhensions approfondies comme suit :

Les principes de l'usinage conventionnel et CNC

Ce système consiste en une partie matérielle pour des fins de calcul et une partie logicielle. L'opérateur interagit avec le logiciel pour surveiller les paramètres de la machine-outil et créer des programmes CNC.

Les programmes NC sont essentiellement des listes d'instructions sur la façon dont la machine-outil devrait agir pour traiter une pièce spécifique. Le matériel NC lit l'ancien programme ligne par ligne et dit à la machine-outil d'agir en conséquence.

Maintenant, l'usinage conventionnel signifie que tous les mouvements de la machine-outil sont contrôlés directement par l'opérateur. Il choisit quand déplacer l'outil et à quelle avance, quand s'arrêter et où. L'opérateur utilise mostly des jauges et règles spécialisées intégrées dans les leviers de contrôle pour une plus haute précision.

Les avantages de l'usinage CNC

1. Sécurité du travail

Premièrement et avant tout, l'usinage CNC sauve des vies. L'opérateur d'une machine CNC est séparé en toute sécurité de toutes les parties tranchantes par une construction de protection spéciale. Il peut encore voir ce qui se passe dans la machine-outil à travers la vitre mais il n'a pas besoin d'aller près de la fraise ou de la broche. L'opérateur n'a pas non plus à entrer en contact avec les fluides de refroidissement. Selon le matériau, certains fluides peuvent être dangereux pour la peau humaine.

2. Économie de main-d'œuvre

Maintenant, les machines-outils conventionnelles nécessitaient une attention constante. Je veux dire, l'opérateur déplaçait chaque partie de l'outil lui-même. Cela signifie que chaque travailleur ne pouvait travailler que sur une seule machine-outil. Quand l'ère CNC est arrivée, la situation a changé radicalement. La plupart des pièces prennent au moins une demi-heure à traiter à chaque configuration. Mais la machine-outil CNC fait la partie de coupe par elle-même. Il n'y a pas besoin de toucher quoi que ce soit. L'outil se déplace automatiquement et l'opérateur doit juste vérifier s'il y a des erreurs dans le programme ou la configuration. Cela dit, les opérateurs CNC ont découvert qu'ils avaient beaucoup de temps libre. Ce temps peut être utilisé pour travailler avec des machines-outils supplémentaires. Donc, un opérateur, plusieurs machines-outils. Cela signifie que vous pouvez économiser sur le personnel.

3. Erreur de configuration minimale

Les machines-outils conventionnelles reposent sur la maîtrise des outils de mesure par les opérateurs et bien sûr, d'excellents travailleurs peuvent configurer des pièces avec une grande précision. Cependant, il n'y a que quelques excellents opérateurs dans le pays. C'est pourquoi de nombreux systèmes CNC emploient une sonde de mesure de coordonnées spécialisée. Elle est généralement installée dans la broche comme un outil et la pièce fixe est touchée par la sonde pour déterminer sa position. Par la suite, les points zéro du système de coordonnées sont déterminés pour que l'erreur de configuration soit minime.

4. Surveillance excellente des conditions de la machine-outil

Avec l'usinage conditionnel, l'opérateur devait pretty much « sentir » sa machine-outil. Cela signifie qu'il devait déterminer les défauts d'usinage et les outils de coupe devenant émoussés pretty much sur l'instinct et l'expérience. Même alors, ses décisions peuvent ne pas être optimales. Les centres d'usinage CNC modernes sont bourrés de différents capteurs. Vous pouvez surveiller le couple, la température, la durée de vie de l'outil et d'autres facteurs pendant que la pièce est traitée. Sur la base de ces informations, vous pouvez perfectionner le processus en temps réel.

Par exemple, vous voyez que la température est trop haute. Une température plus élevée signifie usure de l'outil, pires propriétés du métal, etc. Vous pouvez juste baisser l'avance ou augmenter la pression du fluide de coupe pour corriger le problème. Malgré ce que beaucoup de gens disent, l'usinage est la méthode de fabrication la plus répandue aujourd'hui. Ce processus d'enlèvement de matière copeau par copeau a été créé depuis des temps immémoriaux et est maintenant un instrument précis et perfectionné de fabrication. Chaque industrie utilise l'usinage à un certain degré. Il n'y a pas d'exceptions. Cependant, certaines industries en tirent plus que d'autres.

5. Précision de réplication stable

Qu'est-ce qui est plus stable qu'un programme informatique vérifié ? Le mouvement de l'instrument est toujours le même car sa précision ne dépend que de la précision des moteurs pas-à-pas. Dans l'usinage conventionnel, la précision de réplication diffère grandement car elle vient de l'opérateur. Et l'erreur humaine est toujours plus grande que celle d'un programme.

6. Moins de tests d'essai

L'usinage conventionnel a inévitablement quelques pièces d'essai. Le travailleur doit s'habituer à la technologie, il manquera définitivement quelque chose en faisant la première pièce et en testant la nouvelle technologie. Les systèmes CNC ont un moyen d'éviter les tests d'essai. Ils emploient des systèmes de visualisation qui permettent à l'opérateur de voir réellement ce qui arrivera à la matière brute après tous les passages d'outil.

7. Surfaces complexes faciles à fabriquer

Fabriquer des surfaces complexes conventionnellement et avec haute précision est presque impossible. Cela nécessite une quantité tremendous de travail manuel. Les systèmes FAO peuvent former des trajectoires d'outils pour n'importe quelle surface AUTOMATIQUEMENT. Vous n'avez pas à faire aucun effort. C'est l'un des plus grands avantages des technologies d'usinage CNC modernes.

8. Paramètres de coupe plus élevés

L'usinage à grande vitesse est devenu disponible uniquement grâce à la zone de coupe scellée. À de telles vitesses, le copeau vole à grande vitesse partout. Les copeaux sont suivis par une douche de fluide de refroidissement car il est administré à haute pression quand l'usinage à grande vitesse est concerné. L'opération manuelle est simplement impossible quand les vitesses atteignent 10000 tr/min ou plus. La vitesse de coupe est haute et il est très important de maintenir le taux d'avance et la largeur du copeau stables pour prévenir les vibrations. C'est impossiblement difficile à réaliser manuellement.

9. Flexibilité de machine-outil plus élevée

La méthode conventionnelle était qu'une fraiseuse fait des rainures ou des plans, un tour fait des cylindres et cônes et les perceuses font des trous. L'usinage CNC peut combiner tout ce qui précède dans une seule machine-outil. Grâce à la capacité de programmer la trajectoire de l'outil, vous pouvez répliquer n'importe quel mouvement sur n'importe quelle machine-outil. Donc, nous avons des centres de fraisage qui peuvent faire des pièces cylindriques et des tours qui peuvent fraiser des rainures. Tout cela pour fournir moins de configurations de la pièce.