Comment garantir le succès de votre parcours de fiabilité

Les usines de fabrication d'aujourd'hui sont une mosaïque de nombreuses pièces mobiles. Dans certains cas, la même pièce est utilisée pour faire des choses différentes. Dans une application, la défaillance de la pièce peut n'être qu'une petite conséquence, tandis que dans une autre application, la défaillance peut provoquer une catastrophe majeure, entraînant une perte de temps et de produit considérable.

Comme chaque usine est différente, avec son propre ensemble unique de problèmes potentiels et de tâches d'atténuation, l'identification et l'atténuation des défaillances à fortes conséquences nécessitent des efforts conscients, de l'expérience et des connaissances. L'accent mis sur la fiabilité est essentiel pour maintenir une production de première qualité et de premier passage.

Il est important de se rappeler que la fiabilité n'est pas une caractéristique mais plutôt un voyage continu. L'un des objectifs les plus importants de ce parcours est d'identifier et d'éliminer les défauts qui peuvent compromettre les systèmes et les équipements.

En matière de fiabilité, un défaut est tout ce qui n'est pas parfait, que cette condition soit liée à un seul équipement ou à l'ensemble d'une opération. Un défaut peut être aussi simple qu'une dent d'engrenage cassée ou aussi complexe qu'une chaîne de production entière qui ne peut pas gérer les exigences qui lui sont imposées. Le plus important est de retracer les défauts jusqu'à leurs sources et de résoudre les problèmes pour empêcher le retour du défaut.

Les défauts sont causés par diverses sources, y compris la dégradation normale des articles dans leur environnement, des défauts de conception, une fabrication ou une utilisation inappropriée de l'article, l'exposition à des contaminants, des réparations inappropriées, des dommages collatéraux dus à d'autres défaillances ou à une maintenance préventive inadéquate. Une condition de défaut peut rester en sommeil pendant des années, pour n'être révélée que lorsque l'article défectueux est soumis à un stress anormal.

Alors que les principes des défauts et leurs sources peuvent être décrits de manière générale, les défaillances spécifiques sont définies en fonction de leurs causes et de leurs conséquences. Une défaillance de la roue de la pompe aura des causes différentes d'une défaillance du roulement du moteur. Selon l'emplacement d'une pièce au sein d'un système, une défaillance peut provoquer n'importe quoi, d'une réduction de la qualité du produit à un arrêt complet de la ligne. Pour comprendre comment améliorer la fiabilité d'une installation de fabrication, il est essentiel de comprendre comment les éléments peuvent échouer et, une fois qu'ils échouent, de comprendre l'effet de ces défaillances. Une fois que vous avez compris l'effet des éléments, vous pouvez alors concevoir une tâche d'atténuation appropriée.

Les tâches d'atténuation sont partout autour de nous et elles nous protègent de différentes manières. Certaines tâches d'atténuation courantes incluent l'application d'un écran solaire pour éviter les coups de soleil, l'utilisation d'un compteur de vitesse pour éviter d'obtenir une contravention pour excès de vitesse ou le lavage des mains pour éviter de tomber malade. En d'autres termes, les tâches d'atténuation sont les choses que vous faites pour prévenir ou minimiser les conséquences néfastes. Les tâches d'atténuation ne se produisent pas automatiquement et ne sont pas non plus gratuites. Ils font partie d'une analyse raisonnée faite par un expert. L'expert fait une recommandation pour atténuer les tâches sur la base d'une analyse coûts-avantages des conséquences.

De plus, une fois ces éléments à hautes conséquences identifiés, les systèmes doivent être conçus pour réduire les conséquences. Une fois que les systèmes sont en place, ils doivent rester actifs pour se protéger contre de futurs événements de défaillance. L'effort doit être continu afin qu'à mesure que les choses changent, l'analyse soit répétée pour s'assurer que les systèmes sont toujours adéquats.

7 étapes pour une fiabilité améliorée

Le vieil adage dit :« Le voyage de mille milles commence par un seul pas. Ceci est également vrai pour le cheminement vers la fiabilité. Mais quelle est la première étape ?

Connaître les mauvais acteurs

Une approche courante de l'amélioration de la fiabilité consiste à identifier les éléments qui semblent sujets à des défaillances chroniques et à les marquer comme le « pire acteur ». Parmi les mesures à prendre en compte pour déterminer les mauvais acteurs figurent le temps moyen entre les pannes (MTBF), les coûts de maintenance, les travaux d'urgence ou les coûts de maintenance moyens sur une période donnée pour des équipements ou des groupes d'équipements dans la même zone.

Comprendre les tendances et les causes profondes

En étudiant les mauvais acteurs, les questions suivantes peuvent aider à découvrir la cause profonde de l'échec chronique :« Quand le problème a-t-il commencé ? » ou "C'était toujours comme ça?" ou "Y a-t-il eu un événement déclencheur qui a fait changer le niveau de fiabilité ?"

Connaître l'état des éléments critiques

Une pratique courante est connue sous le nom de « maintenance prédictive », bien que ce soit souvent un terme impropre. En général, il s'agit d'un nombre donné de tests de diagnostic effectués de manière routinière sur les équipements de l'usine dans le but de fournir des informations sur un début de défaillance de la machine testée. Cependant, dans la pratique, la maintenance prédictive ne fournit pas de prédiction, mais signale plutôt un équipement présentant des signes de panne. Les tests de diagnostic de routine sont rentables et les informations qu'ils produisent sont très précieuses si elles sont utilisées pour prendre des décisions opportunes concernant les besoins de maintenance de l'équipement. Un nom plus précis, et qui inspire une utilisation appropriée des outils, est « surveillance de l'état », qui peut être une tâche précieuse d'atténuation des défaillances. Bien qu'il n'empêche pas l'échec, il donne souvent des indices sur la cause et la prévention future de l'échec.

Connaître le modèle d'échec

Les ingénieurs de fiabilité peuvent évaluer l'historique des défaillances des éléments d'équipement pour savoir si un élément fonctionne comme prévu ou s'il est sujet à des problèmes de qualité dus à des pièces de mauvaise qualité ou à de mauvaises techniques d'assemblage. Ce processus est appelé analyse de distribution, et il s'agit d'une puissante technique d'analyse des défaillances qui, si elle est appliquée correctement, peut identifier et finalement éliminer les défaillances chroniques.

Comprendre la logistique

La maintenance et la fiabilité sont la convergence de multiples ressources efficaces corrélées dans le temps. Il faut beaucoup de compétences et d'attention aux détails pour organiser les ressources afin que les bonnes personnes avec les bons outils utilisent les bonnes procédures.

Les experts en analyse des causes profondes des défaillances classent les données qu'ils collectent sur une défaillance en cinq catégories, appelées les cinq « P » :

• Les gens – Quel est le niveau de compétence pour les emplois qu'ils doivent effectuer? Quel est leur souci du détail ?
• Pièces – Quelles pièces sont couramment utilisées pour les réparations? Comment sont-ils stockés ? Combien? Qui fournit les pièces ? Quelle est la qualité ?
• Procédures – Existe-t-il des procédures écrites ? Sont-ils suivis ?
• Papier – Quelle documentation est utilisée pour suivre les activités des personnes et l'utilisation des équipements ? Où sont les dossiers d'entretien ?
• Pratiques – Quelles pratiques sont courantes ? D'où viennent-ils ?

Les ingénieurs en fiabilité examinent les cinq « P » lorsqu'ils recherchent les raisons d'une mauvaise fiabilité. Quels que soient les défauts qui causent une faible fiabilité, ils peuvent être trouvés dans ces cinq "P".

Modéliser la chaîne de production

Une fois que les systèmes et la structure organisationnelle appropriés pour soutenir ces systèmes sont en place, la conception de l'équipement doit être considérée. Idéalement, cela devrait être fait avant la construction de la ligne de production, mais les entreprises héritent souvent de lignes de production conçues il y a des années. Cela signifie-t-il qu'ils sont coincés avec des équipements et des systèmes mal conçus ? Pas s'il y a une opportunité d'améliorer la conception. La question n'est pas « pouvons-nous nous permettre de le faire ? » mais plutôt « pouvons-nous nous permettre de ne pas le faire ? »

L'un des outils qui peuvent aider à découvrir les faiblesses dans la conception d'un système est la modélisation de la fiabilité, de la disponibilité et de la maintenabilité (RAM). Les modèles de RAM modernes peuvent montrer la valeur des améliorations de conception ainsi que des tâches préventives et prédictives structurées qui font partie d'une stratégie globale d'amélioration de la fiabilité. Les modèles donnent également une indication des avantages des améliorations proposées avant que l'amélioration ne soit apportée. Cela peut contribuer à une réduction significative du risque.

Faites des investissements ciblés

Lorsque l'analyse indique qu'une faiblesse existe, une amélioration ciblée peut aider. Un effort d'amélioration ciblé peut aider à étayer l'idée que « nous pouvons le faire ». Une fois traités efficacement, les mauvais acteurs (généralement un à la fois) cessent de causer des problèmes. Cela donne à l'organisation une chance d'adopter les changements nécessaires, en les mettant en œuvre lentement au fil du temps.

Lorsque l'organisation commence à comprendre que les changements sont positifs, la résistance diminue et le rythme du changement peut s'accélérer.

Gardez à l'esprit qu'une fois ces objectifs de fiabilité à court terme atteints, le voyage n'est pas terminé. La fiabilité dépend du gain de terrain contre les défauts, puis de la définition de nouveaux objectifs dans un processus d'amélioration continue. Une fois accomplies, les étapes décrites ci-dessus ne sont que le travail de base pour obtenir une qualité de produit améliorée et cohérente, une disponibilité qui répond ou dépasse la demande et des enregistrements de sécurité qui peuvent avoir été considérés à un moment donné comme hors de portée.