Vs programmés. Maintenance imprévue dans les installations de fabrication

La maintenance programmée et la maintenance non programmée font partie des opérations normales d'une installation industrielle. Cependant, lorsque l'on considère la maintenance planifiée par rapport à la maintenance non planifiée, il existe une nette différence dans la manière dont chaque type de procédure affecte la productivité, l'efficacité, la durée de vie de la machine et la qualité de sortie.

En résumé, la maintenance planifiée est planifiée pour une heure et un scénario spécifiques. La maintenance imprévue, en revanche, est une approche plus réactive qui est utilisée lorsqu'un composant ou une machine a cessé de fonctionner.

Nous examinerons chaque type plus en détail ci-dessous et expliquerons pourquoi la maintenance programmée est une option plus pratique pour ceux qui cherchent à améliorer les opérations globales de leur installation.

Avantages de la maintenance programmée

La maintenance programmée, également appelée « maintenance préventive » par les fabricants d'équipements ou les professionnels de la maintenance, offre de nombreux avantages aux équipements de production. Dans l'ensemble, la maintenance planifiée représente un retour sur investissement important en termes de temps, d'argent et de ressources économisés par rapport à la maintenance réactive ou non planifiée.

La maintenance planifiée comprend des tâches (à la fois à l'intérieur et à l'extérieur des paramètres d'usine) comme :

• Vidanges d'huile
• Modifications des filtres
• Lubrification des équipements
• Nettoyage
• Calibrage
• Inspection visuelle des composants tels que les courroies, avec remplacement si nécessaire
• Optimisation du contrôle

La maintenance planifiée peut avoir lieu selon un calendrier basé sur le temps ou selon un calendrier basé sur l'utilisation. Dans la plupart des établissements, les deux seront presque certainement nécessaires. Les pratiques de maintenance planifiée peuvent également inclure un certain nombre d'initiatives de maintenance prédictive, telles que la surveillance de la température et des vibrations. En utilisant des technologies prédictives pendant les temps d'arrêt de maintenance programmés, les équipes de maintenance identifient d'autres problèmes potentiels bien avant qu'ils n'engendrent des problèmes de production. Bien que la fenêtre de planification soit plus courte dans ces scénarios, ce type de maintenance offre beaucoup plus de flexibilité quant au moment où la maintenance aura lieu, ce qui laisse le temps de planifier l'arrêt de la ligne et de rassembler les matériaux pour le temps d'arrêt le plus efficace possible.

En suivant ces pratiques, les établissements peuvent constater les avantages suivants :

• Moins de temps d'arrêt imprévus : Des temps d'arrêt imprévus se produiront inévitablement dans une installation industrielle, mais une approche de temps d'arrêt programmé pour la maintenance peut garantir que ledit temps d'arrêt est minimal, planifié et vise à éviter davantage de temps d'arrêt. Il est de loin préférable de planifier les temps d'arrêt pour permettre une planification de la production plus précise, d'autres méthodes de production (si nécessaire) et une meilleure préparation du personnel de maintenance.
• Maintenance plus rapide : Les arrêts imprévus sont souvent une ruée. La direction de l'usine doit agir rapidement pour s'assurer que les bonnes personnes, l'équipement, les technologies et les procédures sont disponibles pour remédier au problème. Chaque seconde perdue à rechercher ces composants est un temps de production perdu. Avec des temps d'arrêt planifiés, le personnel est prêt à se mettre au travail dès que l'équipement est arrêté, et la production reprend ses droits dès que la maintenance de routine est terminée.
• Coûts de maintenance réduits : La maintenance planifiée permet un meilleur contrôle de la gestion des stocks de pièces de rechange et réduira considérablement le besoin de pièces de rechange d'urgence, ce qui peut augmenter le coût d'une réparation ou d'un remplacement de manière exponentielle. De plus, la maintenance planifiée peut réduire ou éliminer le besoin d'heures supplémentaires non planifiées pour effectuer une réparation non planifiée. Cela protégera également votre investissement en équipement plus efficacement que la maintenance réactive, permettant une planification de la production plus efficace, ce qui permettra également d'économiser de l'argent au fil du temps.
• Amélioration des performances de l'équipement : Dans un plan de maintenance réactif et non planifié, les machines et les composants fonctionnent jusqu'à l'échec. À l'origine de cette panne, des tonnes d'usure se produisent sur tous les composants de la machine, ce qui la fait tomber en panne plus fréquemment au fil du temps. Cela créera un effet domino car machine après machine continue à s'user, provoquant plus de temps d'arrêt imprévus et un besoin de procédures de maintenance plus réactives. La maintenance programmée garantit que l'équipement fonctionne à des performances optimales aussi longtemps que possible et permet au personnel de maintenance d'accorder à la machine les pauses dont elle a besoin pour l'inspection et la réparation.

Dans la plupart des cas, pour les raisons ci-dessus, la maintenance programmée est l'approche de choix. Il existe cependant certains scénarios dans lesquels une maintenance imprévue est non seulement acceptable, mais préférable. Plus d'informations sur ceux-ci ci-dessous.

La maintenance non planifiée est-elle toujours acceptable ?

Bref, oui. Il existe des scénarios où la maintenance planifiée peut être inefficace ou inutile. Quelques questions peuvent déterminer si une approche réactive et non programmée convient à une opération ou à un composant particulier :

• La réparation est-elle rapide et facile à exécuter ? Si tel est le cas, la maintenance préventive peut être inutile, car les temps d'arrêt pour ces types de réparations seront minimes. Un exemple de ce type d'entretien peut être le remplacement du filtre.
• Le composant ou l'opération joue-t-il un rôle critique dans la qualité de la pièce ? Si la défaillance d'un équipement entraîne des pièces endommagées ou rejetées, cela est considéré comme essentiel pour vos opérations principales. Ces composants devraient figurer en bonne place sur votre liste pour la maintenance préventive. Si une pièce peut tomber en panne sans affecter la pièce finie, elle peut toutefois convenir à une maintenance réactive.

Maintenance préventive avec ATS

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