Analyse des problèmes courants de l'anodisation

L'oxydation anodique de l'aluminium utilise de l'aluminium ou un alliage d'aluminium comme anode et une plaque de plomb comme cathode pour électrolyser en solution aqueuse telle que l'acide sulfurique, l'acide oxalique, l'acide chromique, etc., pour former un film d'oxyde sur la surface. Parmi eux, l'anodisation à l'acide sulfurique est la plus largement utilisée. La couche de film d'oxydation anodique d'acide sulfurique d'aluminium et d'alliage d'aluminium a une capacité d'adsorption élevée, facile à sceller ou à colorer, et sa résistance à la corrosion et son apparence sont améliorées.

L'épaisseur du film anodisé est généralement de 3 à 15 μm. Le processus d'anodisation à l'acide sulfurique de l'alliage d'aluminium est simple à utiliser, l'électrolyte est stable et le coût n'est pas élevé. C'est une méthode de processus mature. Cependant, divers échecs sont inévitables dans le processus d'anodisation à l'acide sulfurique, ce qui affecte la qualité du film d'oxyde.

Résumez et analysez sérieusement les causes des défaillances et prenez des mesures préventives efficaces, qui ont une importance pratique importante pour améliorer la qualité de l'anodisation à l'acide sulfurique des alliages d'aluminium.

(1) Une fois le produit en alliage d'aluminium traité par anodisation à l'acide sulfurique, il y aura un film partiellement non oxydé, montrant des taches sombres ou des stries visibles, et le film d'oxydation a des tumeurs ou des cavités tympaniques. Bien que de tels échecs soient rares, ils se produisent également.

Les causes des défaillances ci-dessus sont généralement liées à la composition, à la structure et à l'uniformité de phase de l'aluminium et des alliages d'aluminium, ou à certains ions métalliques ou impuretés en suspension dissous dans l'électrolyte. La composition chimique, la structure et l'uniformité de la phase métallique de l'aluminium et des alliages d'aluminium affecteront la formation et la performance du film d'oxyde. Le film d'oxyde d'aluminium pur ou d'alliage aluminium-magnésium se forme facilement et la qualité du film est également meilleure. Pour les alliages aluminium-silicium ou les alliages d'aluminium à haute teneur en cuivre, le film d'oxyde est plus difficile à former et le film résultant est sombre, gris et peu brillant. Si la surface produit une inhomogénéité de phase métallique, une ségrégation de structure, une ségrégation de micro-impuretés ou une structure inégale de chaque pièce causée par un traitement thermique inapproprié, il est facile de produire une oxydation sélective ou une dissolution sélective. Si la teneur locale en silicium de l'alliage d'aluminium est ségrégée, il en résulte souvent un film local sans oxyde ou des stries de points noirs, ou une dissolution sélective locale pour produire des trous. De plus, s'il y a des niveaux excessivement élevés d'impuretés en suspension, de poussière ou d'ions d'impuretés métalliques tels que le cuivre et le fer dans l'électrolyte, des points noirs ou des traînées noires apparaîtront sur le film d'oxyde, ce qui affectera les performances de protection contre la corrosion du film d'oxyde. .

(2) Certaines des pièces anodisées traitées dans le même réservoir n'ont pas de film d'oxyde ou le film est mince ou incomplet, et certaines présentent des brûlures et de la corrosion au contact entre la fixation et la pièce. De tels échecs se produisent souvent dans la pratique du processus d'anodisation à l'acide, ce qui affecte sérieusement la qualité de l'anodisation des alliages d'aluminium.

En raison de la bonne isolation du film d'oxyde d'aluminium, les pièces en alliage d'aluminium doivent être solidement montées sur des fixations générales ou spéciales avant l'anodisation pour assurer une bonne conductivité électrique. Les tiges conductrices doivent être en cuivre ou en alliage de cuivre et assurer une surface de contact suffisante. Au point de contact entre le montage et la pièce, il faut assurer le libre passage du courant, mais aussi minimiser les marques de contact entre le montage et la pièce. Si la zone de contact est trop petite et que la densité de courant est trop grande, cela provoquera une surchauffe et brûlera facilement les pièces et les accessoires. Il n'y a pas de film d'oxyde ou de film incomplet, ce qui est principalement dû à un mauvais contact entre l'appareil et la pièce, une mauvaise conductivité électrique ou le film d'oxyde sur l'appareil n'est pas complètement retiré.

(3) Après le traitement d'anodisation à l'acide sulfurique de l'alliage d'aluminium, le film d'oxyde devient lâche et poudré et tombe même au toucher de la main, en particulier après le remplissage et le scellement, une couche de poudre importante apparaît à la surface de la pièce, et la résistance à la corrosion est faible. Ce type de panne survient principalement en été, en particulier dans les réservoirs d'anodisation à l'acide sulfurique sans dispositifs de refroidissement. Après le traitement de 1 à 2 pièces de réservoir, un poudrage lâche apparaît, ce qui affecte évidemment la qualité du film d'oxyde.

En raison de la haute résistance du film d'oxyde anodique en alliage d'aluminium, une grande quantité de chaleur Joule sera générée pendant le processus d'oxydation anodique. Plus la tension de la cellule est élevée, plus la chaleur générée est importante, ce qui entraîne une augmentation continue de la température de l'électrolyte. Par conséquent, dans le processus d'oxydation anodique, un dispositif d'agitation ou de refroidissement doit être utilisé pour maintenir la température de l'électrolyte dans une certaine plage. Dans des circonstances normales, la température doit être contrôlée à 13 ~ 26 ℃, la qualité du film d'oxyde est meilleure. Si la température de l'électrolyte dépasse 30°C, le film d'oxyde sera lâche et poudré, la qualité du film sera inférieure et le phénomène de "brûlure" se produira dans les cas graves. De plus, lorsque la température de l'électrolyte est constante, la densité de courant d'anode doit également être limitée, car la densité de courant d'anode est trop élevée, la température augmente fortement et le film d'oxyde est également facile à perdre de la poudre ou du sable, ce qui est très préjudiciable. à la qualité du film d'oxyde.

(4) Occasionnellement, le film d'oxyde d'alliage d'aluminium après l'anodisation à l'acide sulfurique est sombre et terne, et parfois une corrosion par piqûres se produit. Dans les cas graves, la corrosion par piqûres noires est importante, entraînant des pièces mises au rebut et des pertes importantes.

De telles pannes surviennent souvent accidentellement et ont des causes particulières. Dans le processus d'anodisation de l'alliage d'aluminium, l'alimentation est coupée et réalimentée, ce qui rend souvent le film d'oxyde sombre et terne, et les parties de l'alimentation coupée restent trop longtemps dans le réservoir de nettoyage, le réservoir de nettoyage est trop acide, la qualité de l'eau n'est pas propre, contient des solides en suspension, il y a plus de boue et de sable, ce qui provoque souvent une corrosion électrochimique des pièces en alliage d'aluminium et des points noirs de corrosion par piqûres. Parfois, de l'eau du robinet est ajoutée à l'électrolyte, l'eau est traitée avec de la poudre de blanchiment et la teneur en Cl- dépasse la norme, ou parfois le récipient contenant du HCl n'est pas soigneusement nettoyé et contient alors de l'acide sulfurique, ce qui entraînera un excès de Cl- mélangé à l'électrolyte anodisé. En conséquence, l'oxydation anodique des pièces en alliage d'aluminium produit une corrosion par piqûres et le produit est mis au rebut.