Introduction à la terminologie du moulage au sable

Le moulage au sable est un processus de formage de métal dans lequel un moule est d'abord formé à partir d'un motif tridimensionnel de sable, et le métal fondu est versé dans la cavité du moule pour la solidification. La coquille de sable est ensuite retirée une fois les composants métalliques refroidis et formés. Certains composants nécessitent un processus d'usinage secondaire après la coulée.

Les produits typiques fabriqués par le processus de moulage au sable comprennent les blocs moteurs, les culasses, les pistons de cylindre, les cadres, les supports, les collecteurs pour les moteurs de grande puissance, les roues, les carters, les pièces de boîte de vitesses des systèmes de transmission pour la construction et les équipements agricoles. Cet article examine une partie de la terminologie de base associée au processus de moulage au sable.

Termes clés utilisés dans le moulage au sable

Les opérations de moulage au sable sont réalisées dans une fonderie. Afin de mieux discuter de vos besoins avec un représentant de la fonderie, il est important de connaître certains des termes clés utilisés dans le processus de moulage au sable :

Conditions de production

• Sable : Les types de sable utilisés dans le moulage au sable comprennent le sable de résine, un type de sable de quartz mélangé à un matériau de résine. Avec un processus de sable vert, aucun additif chimique n'est utilisé.
• Modèle :Un motif est une forme utilisée pour former une cavité dans le sable. Il est généralement légèrement plus grand que le moulage fini pour permettre le rétrécissement.
• Moule :Le métal en fusion est versé dans la cavité pour créer un moulage. Il y a deux parties dans le moule - la partie supérieure est appelée la chape, tandis que la partie inférieure est appelée la traînée. Une ligne de séparation montre la séparation des deux moitiés de moule.
• Core :Un noyau est un insert préformé qui est placé dans le moule extérieur pour façonner les caractéristiques internes de la pièce moulée. Il empêche le matériau de remplir tout le moule pour obtenir la forme souhaitée. Deux processus peuvent être utilisés pour créer le noyau :la boîte chaude et la boîte froide.
• Flacon :Généralement en aluminium, en acier ou en bois, ce conteneur contient le sable de moulage. Un pilon à sable emballe le sable dans le flacon. Un système d'alignement permet d'amener le grugeage et le traînage dans la même position autour de la ligne de séparation.
• Four : Le matériau source est transformé ici sous forme fondue, à très haute température. La charge est le poids du métal qui est introduit dans le four.
• Louche  :Une poche de grande taille transfère le métal en fusion d'un four vers un bassin de coulée pour séparer les impuretés, puis dans le moule.
• Poussette (ou descente) :C'est le passage de liaison entre le bassin de coulée et le système de vanne. Il est vertical, de section circulaire droite effilée. Sa hauteur permet de contrôler la vitesse du matériau en fusion.
• Système de déclenchement (ou en cours d'exécution) :Lorsque la matière s'écoule des fours de fusion pour être livrée au moule, elle est gérée par un système de vannes soigneusement contrôlé. Les coureurs sont en position horizontale.
• Élévateurs : Cette partie du système de fonctionnement agit comme une sorte de réservoir et est utilisée pour compenser le retrait lorsque le métal en fusion se solidifie.
• Cavité de moulage :C'est là que la solidification a lieu. Tout métal en fusion restant sort par la colonne montante.
• Évents :Ce sont de petites ouvertures dans le moule, qui permettent au gaz de s'échapper des gaz lors de la solidification.
• Détendez-vous  :Un refroidisseur est un insert métallique qui peut être utilisé dans le moule pour égaliser la solidification à travers le moulage.
• Secousse  :Le décochage est le processus de séparation de la pièce moulée solidifiée du matériau du moule.

Conditions du processus

• Niveau de qualité acceptable (AQL) :Ce niveau de qualité s'appuie sur un système de contrôle utilisant des échantillons tirés au sort.
• Telle que distribution :Cela signifie utiliser la fonderie sans usinage secondaire.
• Classeur :Cet agent est utilisé pour renforcer le mélange de sable.
• Soigner :Guérir signifie durcir.
• Indemnité de finition  :Il s'agit de la quantité de matière laissée à la surface d'une pièce coulée, pour permettre d'autres processus d'usinage.
• Taux de rejet  :Ce chiffre représente le rapport entre le nombre de pièces mises au rebut et le nombre total de pièces fabriquées, et est exprimé en pourcentage.

Défauts causés par la conception des pièces

• Larmes brûlantes  :Un type de fissure qui se produit lorsque le retrait sépare le métal dans la cavité.
• Réduction  :Cela se produit lorsque la conception entraîne une solidification qui empêche le retrait du métal liquide.
• Dips  :Un autre type de défaut de retrait qui résulte de l'arrachement du métal des murs de sable.
• Non-nettoyage (NCU)  :Ce type de défaut n'apparaît que lorsque la pièce coulée est usinée, car il n'y a pas assez de métal pour l'usinage pour laisser des surfaces lisses, plates ou cylindriques et la surface brute de coulée reste.

Défauts causés par des erreurs dans la préparation du moule

• Inclusions de sable  :Corps étrangers dans la pièce moulée, qui réduisent l'intégrité et créent des problèmes lors de l'usinage.
• Coupes et lavages  :Zones où le métal coulant a érodé une partie du moule de sable.
• Boule  :Ceux-ci ressemblent à des renflements dans les surfaces de la pièce en métal coulé et sont causés par un mauvais compactage du sable.
• Maj :Un décalage peut apparaître au niveau de la ligne de séparation où le grugeage et le glissement se rencontrent, ce qui entraîne un décalage le long de la ligne de séparation dans la pièce moulée. De plus, les noyaux peuvent se déplacer dans le moule s'ils ne sont pas maintenus en place en toute sécurité.

Problèmes résultant du processus de coulée et de solidification

• Porosité  :L'air peut pénétrer dans le métal et monter jusqu'aux points les plus élevés de la cavité ou être emprisonné dans la masse du métal.
• Défauts d'oxyde  :Ceux-ci se produisent lorsque le métal est exposé à l'air et peuvent provoquer des zones de faiblesse.
• Arrêts froids  :Si le flux est tel que deux façades métalliques se rencontrent, elles se toucheront sans fusionner, créant une zone de faiblesse dans la pièce moulée.
• Non-remplissages  :Le métal se solidifie avant que la cavité ne soit complètement pleine, ce qui entraîne des zones où il manque du métal.

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