Fabrication au plus juste :améliorer la TPM grâce aux calculs et aux méthodes de l'OEE

Les fabricants veulent la même chose :zéro défaut et aucun temps d'arrêt imprévu. Atteindre ce noble objectif d'efficacité de la production dans l'atelier, cependant, est une autre affaire. Saisissez l'efficacité globale de l'équipement.

Qu'est-ce que l'OEE ?

Les entreprises du monde entier utilisent l'efficacité globale de l'équipement, mieux connue sous son acronyme OEE, pour évaluer l'efficacité de l'atelier de production. À la base, la méthode OEE peut identifier les performances de l'atelier au niveau de l'équipement, mesurées par rapport à des mesures de qualité et de sortie idéales.

Peu importe l'efficacité de l'atelier ou la bonne gestion de l'entreprise, tout le monde est confronté à ces réalités communes et prévisibles :les machines se cassent, les outils s'usent et les gens font des erreurs. C'est là que la fabrication au plus juste et les principes de la TPM ont gagné une place précieuse dans les opérations quotidiennes. Les entreprises qui adoptent les principes Lean peuvent réduire les temps d'arrêt pour améliorer en permanence leurs opérations.

Pourquoi l'OEE est-il important ?

Sans méthode pour comprendre les performances, il peut être presque impossible de déterminer comment et où s'améliorer. L'OEE combine et isole simultanément les aspects dépendants de la production - rendement et qualité - afin que tout le monde puisse être sur la même longueur d'onde. Une fois capturées, les bonnes informations donnent aux responsables d'atelier et aux employés d'atelier une transparence totale sur les défauts, les temps d'arrêt et une foule de domaines de performance opérationnelle clés afin qu'ils puissent planifier en conséquence.

Comment puis-je comprendre l'OEE en usine ?

Que tout le monde dans une usine connaisse ou non l'OEE, ils reconnaîtront ses composants. Considérez le scénario suivant :

• Un magasin est ouvert 40 heures par semaine, mais la configuration de la machine et les pauses déjeuner en consomment 10, de sorte que la disponibilité totale de l'usine est de 75 %. Pour augmenter la disponibilité, il est peut-être temps d'envisager des outils à changement rapide ou d'autres moyens de réduire les temps d'arrêt.

• Pendant ce temps disponible, une machine peut produire 10 widgets en acier inoxydable par heure. S'il n'utilise en moyenne que huit widgets par heure, ses performances sont de 80 %. Y a-t-il un problème avec la machine qui cause cette dégradation des performances ?
• Si l'un des widgets produits chaque heure se retrouve à la poubelle, le niveau de qualité est de 87,5 %. Il est temps de découvrir pourquoi.

Comment calculer le TRS ? Astuce :Il n'y a pas de formule unique ou de montants forfaitaires.

La société de conseil en transformation numérique LNS Research affirme que l'OEE est le produit de la disponibilité x efficacité x qualité (ce qui place le scénario de l'usine de widgets à un peu plus de 50 %). Cela suggère qu'un calcul de l'OEE ne doit pas être appliqué sur une globale base, mais plutôt à chaque pièce d'équipement.

Le fournisseur d'appareils de productivité Vorne Industries propose à la fois des méthodes simples et préférées de calcul de l'OEE. Le premier est défini comme étant le bon nombre de pièces x le temps de cycle idéal/le temps de production prévu. La méthode préférée décompose la disponibilité, les performances et la qualité en "facteurs de perte" qui sont ensuite intégrés dans une formule similaire destinée à fournir une compréhension plus détaillée des déchets de fabrication.

Larry Coté, fondateur du groupe de conseil d'Ottawa Lean Advisors, prévient que les ateliers doivent analyser les composants individuels utilisés dans tout calcul de l'OEE, plutôt que d'évaluer les performances sur la base d'une somme forfaitaire.

« L'OEE est une mesure intéressante et pratique, mais prise au pied de la lettre, elle pourrait facilement négliger un problème spécifique », déclare Coté. « Les temps d'arrêt des machines peuvent être masqués par des niveaux de qualité parfaits, par exemple, ou une disponibilité à 100 % peut réduire le nombre de défauts importants. Vous devez vraiment creuser dans chacune des trois valeurs individuellement pour obtenir une image complète."

Greg Giles, directeur exécutif des systèmes d'exécution de fabrication chez RedViking, est d'accord. Une seule métrique OEE ne le rend heureux que lorsque le nombre est élevé et que tout tourne rond.

"Il est important d'adopter une approche holistique de l'OEE", déclare Giles. "S'il y a une sorte de creux ou d'incohérence dans la valeur, vous devez être en mesure de comprendre où se situe le problème, afin de pouvoir en identifier la cause première."

Comment puis-je déterminer la cause première d'une mauvaise efficacité de l'équipement ?

Une façon de découvrir et d'identifier la cause profonde consiste à collecter et analyser des données complètes. Cela peut être aussi simple que de demander à l'opérateur de la machine d'enregistrer les pannes, telles que les pièces défectueuses, les temps de changement et les arrêts imprévus de la machine, sur une feuille de calcul Excel, en attribuant un code de raison à chacun. À la fin de la semaine, les résultats de chaque machine peuvent être rassemblés et analysés, après quoi le travail de détective peut commencer.

Des initiatives comme celles-ci, bien que bien intentionnées, peuvent être fastidieuses et chronophages. Le fait de collecter des données OEE en soi peut entraîner des temps d'arrêt supplémentaires, faussant ce qui pourrait autrement être des valeurs acceptables.

Les experts du secteur s'accordent à dire que les meilleurs outils OEE sont ceux qui collectent automatiquement les données de la machine presque sans effort, ce qui permet à la direction de passer moins de temps à calculer des chiffres et plus de temps à identifier et à traiter les causes profondes. L'approche logicielle supprime le fardeau de la saisie de données pour l'opérateur, tout en éliminant tout sentiment de "grand frère regarde".

Des plates-formes de collecte automatisées existent pour aider les magasins à identifier les «grosses pertes», telles que les arrêts d'équipement, les cycles lents, les défauts de processus et les rendements réduits. Une fois ces défaillances identifiées, les outils de gestion des performances permettent de rechercher facilement les causes des temps d'arrêt, d'agir et de recommencer le cycle, améliorant ainsi en permanence les valeurs OEE dans l'ensemble de la production.

Qu'un atelier bénéficie de pièces parfaites et d'une disponibilité de 95 %, ou qu'il se gratte la tête collective sur les performances quotidiennes des machines inactives, une initiative OEE est une excellente approche pour augmenter la productivité, la qualité et l'efficacité.

Quelles tactiques OEE ont fonctionné dans votre atelier ? Partagez votre meilleur conseil.