Que faire en cas de crise d'entreprise et/ou de faible productivité

Une crise financière qui fait chuter l'économie peut être dévastatrice surtout pour les entreprises. Elle peut avoir un effet direct et indirect sur la croissance et le développement de votre entreprise. Les entreprises peuvent se débattre pendant la crise financière et peuvent peser sur les intérêts et les investissements de nombreuses personnes. Une crise économique peut avoir des effets néfastes sur les petites et les grandes entreprises. Étant donné qu'une crise économique peut mettre beaucoup de temps à se rétablir, les entreprises qui sont touchées au début de la chute de l'économie en subiront très probablement les effets négatifs pendant une période plus longue.

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En période de crise pour l'entreprise, que doit faire l'entreprise ?

- Quelles sont les choses que l'entreprise peut faire

Même avec une crise économique en difficulté, vous devez garantir que votre entreprise se démarque de la concurrence. Capitalisez sur vos clients existants et potentiels. Assurez-vous que le service client est à son meilleur et/ou améliorez-le si nécessaire. Un meilleur service client peut attirer plus de clients et renforcer la fidélité des clients actuels.
Il n'y a pas de meilleur moment pour essayer des techniques nouvelles, innovantes et efficaces pour différencier votre entreprise des autres. Vous pouvez être créatif même lorsque l'économie est faible. Inspirez vos clients à rester fidèles lorsque vous leur montrez que vous êtes prêt à proposer de nouveaux systèmes innovants pour rester au sommet de votre marque.

- Utilisez le temps d'arrêt pour optimiser les processus

L'optimisation des processus est la discipline consistant à ajuster les processus existants pour maximiser le rendement et minimiser les coûts. L'entreprise peut commencer à planifier à l'avance ses opérations futures en améliorant les processus existants qui peuvent aider à générer plus de rendement lorsque la crise financière sera passée. Pour les entreprises qui travaillent dans le secteur manufacturier, il existe généralement trois domaines principaux d'optimisation.

1. Équipement et entretien
2. Procédures opérationnelles
3. Optimisation du contrôle

Optimisation des opérations et de la maintenance des équipements

La première étape consiste à vérifier que l'équipement existant est utilisé à son maximum en examinant les données d'exploitation pour identifier les équipements dont les performances sont médiocres. Pour améliorer l'efficacité et la rentabilité de l'usine, le coût total doit être réduit en optimisant les processus opérationnels et la maintenance. Cela se fait en améliorant continuellement la fiabilité des machines et en étant proactif dans la maintenance des équipements. Les programmes de gestion des actifs et les systèmes d'automatisation peuvent améliorer considérablement l'efficacité de l'usine, la qualité des produits, la rentabilité, la sécurité et l'environnement global de l'opérateur. Voici une petite liste de la façon d'aborder l'optimisation de l'équipement.

• Maintenance optimisée pour l'ensemble du cycle de vie d'une usine
  De nouveaux systèmes de maintenance complets jouent un rôle clé dans la maintenance des équipements de traitement, de l'automatisation, de l'alimentation électrique et des réseaux d'information. La mise en place d'un système pour surveiller en permanence les opérations de l'usine aidera à éliminer la détérioration progressive des performances et à éviter les perturbations du processus.
• Passer à la maintenance proactive
  De nouveaux outils vont enfin déplacer l'orientation des opérations de la simple réparation des dysfonctionnements vers une maintenance systématique et proactive. La surveillance du système de l'équipement mécanique pour mesurer les vibrations peut informer les opérateurs que l'équipement de fabrication fonctionne correctement pendant les opérations quotidiennes. Une maintenance proactive réussie permet de réagir immédiatement aux perturbations et de planifier les réparations en fonction des données de mesure collectées.
• Réparer les défauts avant de graves perturbations
  L'installation d'équipements de surveillance dans les processus à différentes étapes de leur cycle de vie donne de bons résultats et des délais d'amortissement courts. L'identification de la défaillance d'un sous-composant avant qu'elle n'affecte l'ensemble du processus de fabrication garantira que d'autres dommages ou interruptions de production n'entraîneront pas d'arrêts opérationnels à l'avenir. Réparez-le avant qu'il n'empire.
• Solutions d'automatisation
  Les solutions d'automatisation pour les processus et les opérations permettent des vitesses de production accrues tout en contribuant à un environnement de travail sûr et ergonomique. La fiabilité est accrue grâce à des processus automatiques, permettant aux opérateurs d'effectuer plus de tâches à « valeur ajoutée ».

Optimisation de la procédure opérationnelle

La procédure opérationnelle est un titre fantaisiste pour le flux de travail. L'optimisation des flux de travail est un moyen important de réduire les coûts et de fournir de meilleurs services. Avec des flux de travail inefficaces, les choses prennent plus de temps et coûtent plus cher à faire. Repenser les procédures de flux de travail est une partie essentielle du processus d'intégration des technologies nouvelles et futures à la ligne de fabrication de l'entreprise. Pour optimiser les processus typiques, les éléments suivants doivent être suivis :

1. Carte des processus tels qu'ils existent actuellement, y compris les problèmes
2. Identifier les risques et les obstacles associés à chaque processus
3. Atténuer les risques et les obstacles associés à chaque processus
4. Identifier les opportunités d'amélioration
5. Carte des processus optimisés
6. Conserver/évaluer les améliorations apportées

Gardez à l'esprit que ces éléments peuvent être appliqués à tout ce qui a un workflow. Cela peut être pour optimiser les processus d'application pour le travail de bureau, le flux de travail pour les procédures de fabrication pour les lignes de production ou les opérations d'expédition et de réception des stocks. L'optimisation des procédures opérationnelles peut améliorer le temps de développement des produits, un flux de travail amélioré, de faibles coûts de fabrication et une production accrue de produits.

Optimisation du contrôle

Les installations de production fonctionnent toute la journée et en continu pour pomper le plus de produits possible. Les installations de traitement sont souvent surveillées par des centaines de capteurs qui transmettent aux opérateurs des données en temps réel sur les performances des usines. Les installations de fabrication de Manby utilisent des systèmes de contrôle distribués (DCS) pour les processus d'une installation de fabrication. Les DCS sont des systèmes dédiés utilisés pour contrôler les processus de fabrication qui fonctionnent en continu. Les DCS sont connectés à des capteurs et des actionneurs et utilisent un contrôle de point de consigne pour contrôler le flux de matériaux tout au long du processus de production.
Afin d'améliorer les performances, il est souvent conseillé aux usines d'acheter un logiciel de système de supervision des performances (PSS) pour l'installation de traitement. Cela rassemblera toutes les données en temps réel, dans le logiciel, du système de contrôle de processus et calculera les performances des équipements de processus, des contrôles et des opérateurs. Pour que les données soient utiles, elles doivent mesurer des informations significatives, mesurables et exploitables. Dans la plupart des systèmes de supervision des performances, le logiciel peut être utilisé pour diagnostiquer et hiérarchiser les opportunités avec l'équipement, les commandes ou les opérateurs.

- Optimiser l'inventaire

Chaque entreprise a des défis à relever pour faire correspondre son volume d'approvisionnement à la demande des clients. La façon dont l'entreprise gère ce défi a un impact majeur sur sa rentabilité.

Remarque : L'un des avantages de l'utilisation d'E3.series et de la personnalisation de sa base de données est que l'entreprise peut restreindre les composants de la base de données aux fournisseurs préférés. Si chaque projet et chaque équipe utilise les mêmes modèles de composants, les achats deviennent moins chers, l'inventaire a moins de diversité de pièces. La production et la maintenance deviennent moins chères et les commandes en plus grand nombre peuvent bénéficier de meilleures options de paiement

Il existe quatre domaines principaux de la planification de la chaîne d'approvisionnement sur lesquels se concentrer lorsque vous essayez d'obtenir plus de votre inventaire.

1. Réduire les erreurs de prévision grâce à une meilleure planification de la demande
2. Établir de meilleurs niveaux cibles d'inventaire grâce à l'optimisation de l'inventaire à plusieurs échelons
3. Poursuivre la synchronisation du flux d'approvisionnement avec une meilleure planification des ventes et des opérations
4. Améliorer la gestion quotidienne des stocks

• Réduire les erreurs de prévision grâce à une meilleure planification de la demande
  Les deux facteurs clés qui auront un impact sur la quantité de stock requise dans une chaîne d'approvisionnement sont les délais et l'incertitude de la demande. Bien que les prévisions soient extrêmement difficiles et toujours erronées, il y a beaucoup à faire pour augmenter leur précision grâce à des améliorations des processus et de la technologie.
• Établir de meilleurs niveaux cibles d'inventaire avec l'optimisation multi-échelons
  Où placer les stocks peut être difficile à déterminer dans une chaîne d'approvisionnement de bout en bout avec de nombreux produits. Il existe de nombreuses façons de rééquilibrer la façon dont les budgets d'inventaire sont alloués, les stratégies de mise en commun des stocks et de report de produits peuvent être complexes à exécuter, comme prévu. Un système d'optimisation des stocks à plusieurs échelons (MEIO) permettra à une entreprise de prendre en compte tous ces éléments pour décider où dans la chaîne d'approvisionnement et quelle quantité de stock disposer.
• Poursuivre la synchronisation du flux d'approvisionnement avec une meilleure planification des ventes et des opérations
  Dans le cadre du processus de planification des ventes et des opérations, une entreprise doit déterminer comment répondre à la demande d'inventaire qui provient de la demande prévisionnelle et des arriérés. Si une entreprise n'a pas mis en place un bon processus de planification des ventes et des opérations, elle ne sera pas en mesure de prendre de bonnes décisions concernant les stocks. De plus, si le système de planification des ventes et des opérations en place ne tient pas compte des effets de la capacité finie, des matériaux et des contraintes d'exploitation, le contrôle des niveaux de stock ne sera pas atteint.
• Améliorer la gestion des stocks quotidiens
  Même avec un plan parfait, une entreprise ne peut pas maintenir ses stocks bas et son service client à un niveau élevé à moins de pouvoir déplacer les stocks dans la chaîne d'approvisionnement pour répondre aux commandes des clients. Une meilleure gestion des stocks donnera une meilleure visibilité des stocks tout au long de la chaîne d'approvisionnement et créera les commandes pour déplacer les stocks si nécessaire.

- Standardiser/Homologer les projets/produits/procédures

Toutes les entreprises souhaitent augmenter leur productivité et leur efficacité tout en réduisant les erreurs et les accidents, mais cela peut être particulièrement avantageux pour les petites entreprises fonctionnant avec des budgets plus serrés et des effectifs réduits. La normalisation peut être un moyen efficace d'augmenter la productivité et l'efficacité en formalisant les processus et en créant la responsabilisation.
L'un des rôles clés de la normalisation sur le lieu de travail est qu'elle crée des procédures de routine que les gestionnaires et les employés peuvent suivre pour accomplir les tâches et les responsabilités. Étant donné que les employés n'auront pas besoin de s'arrêter pour réfléchir à la meilleure façon d'accomplir une tâche, cela maintient le flux de travail pour maintenir la productivité et l'efficacité. Cela permet également d'assurer l'uniformité afin que les produits et services finaux soient cohérents.
L'établissement d'un travail standardisé repose sur la collecte et l'enregistrement de données sur quelques formulaires. Ces formulaires sont utilisés par les ingénieurs et les superviseurs de première ligne pour concevoir le processus et par les opérateurs pour apporter des améliorations à leur propre travail. Ces trois formes sont :

1. Durée de la tâche : Quelle est la vitesse à laquelle les produits doivent être fabriqués dans un processus pour répondre à la demande des clients.
2. Séquence de travail : C'est ainsi qu'un opérateur effectue des tâches dans les délais.
3. Inventaire standard : Ce qui inclut les unités dans les machines, nécessaires au bon fonctionnement du processus.

L'avantage du travail standardisé comprend la documentation du processus actuel pour tous les quarts de travail, des réductions de la variabilité, une formation plus facile des nouveaux opérateurs, une réduction des blessures et des tensions, et une base de référence pour les activités d'amélioration.
Il est facile de standardiser les composants du projet et peut économiser du temps et de l'argent pour le développement futur. Par exemple, les ingénieurs électriciens utilisent constamment des sous-circuits dans leur travail. Si les ingénieurs utilisent les mêmes sous-circuits encore et encore, et devoir les recréer avec chaque nouveau circuit peut devenir une perte de temps.
Au fur et à mesure que vous construisez des circuits de plus en plus sophistiqués, vous souhaiterez créer des circuits plus petits que vous pourrez utiliser plusieurs fois dans des circuits plus grands. Dans Logisim, un circuit plus petit qui est utilisé dans un circuit plus grand est appelé un sous-circuit. L'utilisation répétée du même sous-circuit sans avoir à le recréer peut faire gagner un temps précieux à l'ingénieur.
Dans des logiciels comme E3.series, ces sous-circuits peuvent être enregistrés dans la base de données et "glissés" dans de nouveaux projets pour gagner du temps et maintenir les nouveaux produits conformes aux produits existants.

- Réduire la production de déchets

Les entreprises négligent souvent la production de déchets d'entreprise. De nombreuses entreprises se sont contentées de mettre en place et de gérer un système efficace d'élimination des déchets. Les temps ont changé, la gestion des déchets aussi. De nombreuses entreprises constatent une augmentation spectaculaire de la complexité et du coût de la gestion de leurs déchets. Dans le même temps, l'inquiétude du public concernant les effets des déchets s'est considérablement accrue. Aujourd'hui, de plus en plus de clients prennent en compte les considérations environnementales lors de l'achat de produits et de services.
En plus d'économiser de l'argent grâce à la réduction des coûts d'élimination des déchets, la réduction des déchets est également rentable à d'autres égards. La réduction des déchets peut aider à réduire les dépenses en matières premières, fournitures de bureau, équipements et autres achats. La rationalisation des opérations pour réduire les déchets peut souvent également améliorer l'efficacité et la productivité globales. De plus, les mesures de réduction des déchets peuvent aider à démontrer le souci de l'environnement et peuvent augmenter la fidélité des clients. Pour de nombreuses entreprises, la réduction des déchets devient rapidement un élément important de leur planification commerciale à long terme. Par exemple, l'ingénierie et la fabrication électriques nécessitent l'utilisation de grandes quantités de fils de cuivre. Si les projets ne sont pas développés avec une bonne communication entre les ingénieurs mécaniciens et électriciens, les longueurs de fil ne sont pas précises et peuvent entraîner des fils excédentaires et raccourcir les longueurs en raison d'une erreur de dessin, entraînant des déchets de cuivre et des coûts de production.

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- Implémenter un nouveau logiciel pendant la crise

Lorsque les temps d'arrêt d'une entreprise sont une conséquence directe ou indirecte de la crise économique actuelle, il est impossible de les éviter. C'est généralement le meilleur moment pour mettre en œuvre des solutions nouvelles et innovantes. La mise en œuvre du logiciel peut prendre du temps et être pénible pour les entreprises qui essaient de le mettre en place lors d'opérations de production à haut volume. Mais les temps de production faibles sont les meilleurs moments à mettre en œuvre. Il est crucial de garder les équipes inactives occupées pendant les temps d'arrêt et de permettre aux équipes de rester au complet une fois la crise terminée. La mise en œuvre du logiciel, en particulier à grande échelle, nécessite le soutien total de l'entreprise. La refonte du logiciel n'est pas une tâche du jour au lendemain.

La situation économique actuelle a-t-elle affecté votre entreprise ? Qu'avez-vous fait pendant le temps d'arrêt de votre entreprise ?

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