Transformer les données en décisions

En tant que fournisseur de logiciels Quality Manufacturing Systems, nous rencontrons fréquemment des difficultés rencontrées par les fabricants pour collecter des données et les transformer en informations utiles en temps réel. Alors, comment transformer toutes les données collectées à chaque étape du processus de fabrication en quelque chose d'utilisable ?

La technologie d'automatisation d'aujourd'hui nous donne la meilleure chance de fournir ces informations dès le début du processus, dès le dessin lorsqu'il est "gonflé" pour l'inspection et la fabrication. La nouvelle automatisation numérique en un clic capture toutes les données GD&T pertinentes du dessin ainsi que d'autres exigences de qualité, telles que les caractéristiques des matériaux, l'inspection en cours de fabrication, la finition et le suivi des révisions.

L'ajout d'informations sur les opérations de fabrication et de plans d'inspection maintient tout le monde sur la même page axée sur la qualité. Il s'agit de l'étape qui détermine les caractéristiques et les résultats d'inspection utilisés pour une collecte et un rapport automatisés des données SPC. Jusqu'ici tout va bien. Nous avons jeté les bases pour transformer les données en quelque chose qui contribue aux décisions d'amélioration des processus.

Stocker et transmettre des données

L'un des principes clés de la qualité 4.0 est l'intégration de divers systèmes d'inspection, processus, outils et la façon dont nous traitons les données, dans notre cas, stockées. À l'origine, la Qualité 4.0 associait les nouvelles technologies aux méthodes de qualité traditionnelles pour atteindre de nouveaux niveaux de performance et d'innovation. Il a évolué pour inclure l'intégration d'appareils connectés et de données. Aujourd'hui, de nombreux jauges et outils de mesure sont numériques. Pourtant, il existe encore des outils analogiques et autres non connectés. Ces appareils fournissent des données, mais sous une forme plus manuelle, avec des résultats écrits sur papier ou saisis manuellement dans des feuilles de calcul, soit directement sur le site de mesure, soit ultérieurement, peut-être dans un bureau.

L'acquisition d'informations numériques est simple. La jauge connectée fournit les résultats d'inspection par voie électronique.

Mais c'est là que la déconnexion commence. Chaque fabricant d'instruments et d'outils numériques transmet les données d'inspection à son propre logiciel dédié. Les outils du même fournisseur utilisent le même logiciel sur toute la gamme de produits, créant ainsi un îlot de données. Dans certains cas, ces données sont partagées avec le système ERP/MRP via une interface unique dans un format de fichier structuré. Les jauges et outils numériques, ainsi que leurs logiciels associés, ne peuvent généralement pas communiquer avec différents fournisseurs, ce qui entraîne des îlots de données supplémentaires. La coordination des différents îlots devient du ressort du système ERP/MRP et est distincte des informations de dessin gonflées d'origine.

Problème de jauge analogique

Les jauges analogiques posent un problème différent. Non seulement elles font l'objet d'une interprétation individuelle des lectures de l'outil, mais les mesures sont également soit écrites à la main sur un morceau de papier et saisies plus tard dans une feuille de calcul, soit saisies dans une feuille de calcul lors de l'inspection. Dans tous les cas, il y a possibilité d'erreurs. Nous pouvons minimiser les erreurs de saisie de données en utilisant une tablette ou un ordinateur portable lors de la collecte pour stocker les données dans une base de données centralisée. Les inspecteurs reçoivent un ensemble d'instructions étape par étape sur ce qu'il faut inspecter et quels outils utiliser lors de l'inspection.

En ajoutant automatiquement tous les différents îlots de données numériques, en les collectant dans une base de données centralisée, en activant le SPC en temps réel et les alertes déclenchées, et en les signalant à l'aide d'une vue intégrée, nous obtenons des données précieuses qui peuvent se traduire en informations précieuses. Une fois stockées dans cette base de données centralisée, les données sont immédiatement disponibles pour toutes les parties prenantes, ce qui pourrait s'étendre profondément dans la chaîne d'approvisionnement.

Mieux encore, nous pouvons transformer ces précieuses informations basées sur des données en processus de fabrication et en améliorations de la qualité des pièces.