La cohérence et la compatibilité améliorent la productivité CNC

Le degré de cohérence entre les programmes G-code aura un impact, positif ou négatif, sur la productivité des machines CNC. Cela est vrai pour les commandes des différents outils au sein d'un programme, des commandes pour plusieurs programmes pour un type de machine donné et même entre programmes pour différents types de machines.

La cohérence garantit que les personnes chargées de la configuration et les opérateurs peuvent facilement se familiariser avec les méthodes de programmation. Ils seront capables de détecter les erreurs lorsqu'ils repèreront des incohérences dans la structure de programmation. D'un autre côté, les incohérences causeront de la confusion parmi les utilisateurs de CNC. Ils passeront plus de temps à se débattre pour déterminer comment le programme fonctionne. Pire encore, ils peuvent faire des erreurs s'ils ne comprennent pas ce que fait le programme. Les personnes qui savent ce qui se passera dans le programme seront plus productives que celles qui ne le savent pas.

Voici les quatre types de structure qui composent tout programme multi-outils, ainsi qu'une recommandation liée à la cohérence :

1. Structure de démarrage du programme :commencez chaque programme pour des machines similaires avec les mêmes commandes. Bien que les valeurs des mots CNC changent d'un programme à l'autre, la structure doit rester la même.
2. Structure de démarrage de l'outil :commencez chaque outil pour chaque programme avec les mêmes commandes. Encore une fois, les valeurs des mots CNC changeront, mais garderont la structure cohérente.
3. Structure de fin d'outil :terminez chaque outil de chaque programme avec les mêmes commandes.
4. Structure de fin de programme :terminez chaque programme d'une machine donnée avec les mêmes commandes.

Les systèmes CAM sont connus pour enfreindre ces règles. Bien que tous les mots et commandes nécessaires soient inclus dans le programme, ils ont tendance à être dans un ordre aléatoire. La plupart des systèmes CAM permettent aux utilisateurs de personnaliser la sortie du code G, mais beaucoup ignorent cette tâche importante de configuration du système. Ils arrêtent de travailler sur la sortie du code G dès que le système CAM génère des programmes exploitables. Encore une fois, plus la structure est cohérente, plus ce sera facile pour les utilisateurs de CNC.

La compatibilité a également un impact sur la productivité. Avec des machines similaires fournies par différents constructeurs de machines, il est probable qu'il y ait des différences mineures dans les commandes de programmation pour des fonctions similaires. Et lors de l'exécution des mêmes pièces sur ces machines similaires, les opérateurs doivent maintenir un programme séparé, bien que très similaire, pour chaque machine. Trouver un moyen d'exécuter le même programme - sans modification - sur toutes les machines similaires réduira considérablement le nombre de programmes nécessaires pour exécuter des pièces. Ceci, à son tour, éliminera le temps nécessaire pour les créer et les maintenir.

Souvent, les différences majeures dans les commandes de programmation pour des machines similaires sont liées à la numérotation du code M. Un centre de tournage, par exemple, peut utiliser M41 pour la sélection de gamme basse de broche et M42 pour sélectionner la gamme haute. Un autre peut utiliser à la place M23 et M25. Si la numérotation des codes M est la seule différence entre les machines, ce problème est facilement résolu pour les CNC FANUC avec des codes M définis par l'utilisateur, ce qui permet d'exécuter le même programme sur deux machines similaires.

Je ne décris pas le processus en détail ici mais, en substance, les utilisateurs doivent définir les paramètres de telle sorte que, lorsque la CNC verra un code M donné (comme M41), elle exécutera un programme qui en exécutera un autre (comme M23). De cette façon, il est possible de changer la machine qui utilise M23 pour la sélection de gamme basse pour exécuter un programme qui comprend un M41.

D'autres différences de programmation peuvent être liées à la structure de commande et peuvent être plus difficiles, mais pas impossibles, à gérer. Une machine peut exiger que les commandes circulaires soient spécifiées avec des vecteurs directionnels (I, J et K) tandis qu'une autre peut permettre qu'elles soient spécifiées avec un mot R. Une machine peut avoir une spécification de décalage de fixation standard (nécessitant G54-G59) tandis qu'une autre peut avoir l'option de décalage de fixation étendue (nécessitant un G54.1 et un mot P pour spécifier le numéro de décalage).

Encore une fois, je ne donne pas les détails ici. En général, utilisez la macro personnalisée pour configurer un indicateur de machine avec une variable commune permanente que le programme utilisera pour déterminer quelle machine exécute le programme. La logique dans le programme ou, mieux encore, dans un programme de macros personnalisées distinct, déterminera, en fonction de l'indicateur de machine, quelle machine est en cours d'exécution et exécutera la ou les commandes appropriées.

Voici les commandes liées aux décalages de luminaire mentionnés ci-dessus. Nous tapons sur la variable commune permanente #510 pour déterminer quelle machine est en cours d'exécution. Si #510 est réglé sur 1.0, il s'agit de la machine A (G54). Si #510 est réglé sur 2.0, il s'agit de la machine B (G54.1 P1).

• .
• IF[#510 EQ 1.0] ALLER À 10 (Machine A)
• G54.1 P1 (Machine B)
• GOTO 15 (Ignorer l'autre possibilité)
• N10 G54
• N15…
• .

Encore une fois, il peut être préférable d'inclure ces commandes dans un programme séparé, éventuellement un programme de code G défini par l'utilisateur appelé par G54, pour éviter de les avoir dans le programme d'usinage (principal).

De cette manière et avec un peu d'ingéniosité, il est possible de surmonter presque n'importe quel écart de programmation entre les machines. Plus le nombre de machines et de programmes impliqués est important, plus on peut réduire le nombre de programmes à maintenir.