Aligner les opérations et la maintenance :la formule éprouvée pour réduire les temps d'arrêt et les coûts

Lorsque la maintenance et les opérations sont alignées, cela permet à l'entreprise d'identifier les problèmes au sein des opérations, permettant ainsi aux dirigeants de prendre des décisions éclairées sur la manière de les corriger avec les ressources appropriées. Cela transforme les jeux de devinettes et les jeux de reproches en un effort unifié.

- Jason Afara, ingénieur solutions senior chez Fiix

Où aligner les processus d'exploitation et de maintenance

Planification des temps d'arrêt programmés

Une maintenance efficace permet à l'équipement de fonctionner avec un temps d'arrêt minimal, mais les quotas de production considèrent souvent toute interruption comme une menace.

"Nous combattions les opérations juste pour obtenir un peu de maintenance sur une machine", se souvient Jason de l'époque où il était responsable de la maintenance.

Pour créer un plan gagnant-gagnant, les équipes peuvent :

1. Utilisez les données pour comparer l'impact de la maintenance planifiée à celui d'une panne.
2. Développez des processus partagés qui réduisent les temps d'arrêt planifiés.

Les deux équipes doivent comprendre comment leurs actions affectent les performances de l'équipement. Selon Charles Rogers, consultant principal en implémentation chez Fiix avec plus de 33 ans d'expérience, « les services de maintenance échouent souvent parce qu'ils manquent de données pour sauvegarder leurs demandes. »

Déterminez ensemble les conséquences acceptables des risques et des échecs. Partagez des informations sur les modes de défaillance courants, la fréquence prévue, les délais de réparation et les coûts. Comparez-les avec le calendrier, la durée et le coût de la maintenance préventive. Quantifier la différence montre qu'une maintenance fréquente et planifiée est le choix le plus judicieux.

Utilisez ce modèle FMEA pour calculer le risque de panne et prioriser la maintenance.

Les processus partagés permettent aux opérateurs de détecter les pannes mineures et aux techniciens de réagir rapidement. Exemples :

• Réunions régulières de direction pour discuter des calendriers de production et de maintenance préventive, des spécifications des machines ou d'autres mises à jour.
• Études trimestrielles inter-équipes portant sur les réussites, les défis, les solutions et l'analyse des causes profondes.
• Un workflow de demande de travail qui permet aux opérateurs d'identifier rapidement les problèmes et aux techniciens d'établir des priorités et d'y répondre avec un minimum de perturbations.

Créer un travail partagé et des responsabilités claires

L’alignement des opérations sur la maintenance est un principe fondamental de la maintenance productive totale (TPM). Pour une introduction concise sur TPM, consultez cette présentation .

Impliquer les opérateurs dans les processus de maintenance est l’un des moyens les plus efficaces de lancer un programme TPM. Considérez le flux de travail ci-dessous :

12 façons d'utiliser les bons de travail pour démarrer votre programme TPM.

Le succès dépend de responsabilités professionnelles claires. Lorsque les rôles sont explicites, les équipes peuvent :

• Fournir la formation et les supports appropriés aux bonnes personnes.
• Créez des délais et des budgets précis.
• Testez, optimisez et développez de nouveaux processus.
• Identifiez les données erronées et découvrez leur cause première.

Commencez par définir un type de maintenance pour les opérateurs. Cela vous permet de suivre la charge de travail affectée aux opérations et de concevoir des modèles d'ordre de travail qui les guident tout au long des changements de portée.

Établir des délais de travail réalistes

Des délais précis permettent aux deux équipes de définir des calendriers, des budgets et des objectifs réalistes, réduisant ainsi la frustration et favorisant le respect.

Assurez-vous que les délais reflètent la réalité :

1. Examiner les journaux de maintenance des équipements pour ajuster les tâches qui dépassent fréquemment.
2. Analyser les données des ordres de travail pour identifier les tâches de maintenance préventive qui nécessitent souvent un suivi, et en tenir compte dans les briefings.
3. Comptabilisation du temps passé sans clé :récupération des pièces, procédures de sécurité et tests après réparation.

Les délais réalistes peuvent encore entrer en conflit, mais ils ouvrent un dialogue constructif sur ce qui peut être réalisé dans le temps imparti. Lorsque vous décidez quelle maintenance sacrifier pour la production, demandez :

Cinq façons d'établir une relation solide entre les opérations et la maintenance

Créer plusieurs canaux de communication

Les horaires chargés font souvent taire la communication. Établissez des canaux formels pour assurer la circulation des informations :

• Réunions d'équipe :sessions régulières qui permettent à chacun de s'exprimer et de garder les projets visibles.
• Canaux de mise à jour :des tableaux blancs aux portails numériques qui suivent l'état des demandes de travail.
• Évaluations par les pairs :commentaires anonymes entre équipes pour découvrir des opportunités d'amélioration.

Les principaux sujets de discussion incluent :

• Mises à jour de la machine :modifications des spécifications, problèmes potentiels, risques pour la sécurité ou mises à jour des SOP.
• Planifications :travaux à venir, risques, conflits et besoins en ressources.
• Rapports :objectifs, progrès, tendances troublantes ou réussites.
• Obstacles et solutions :défis majeurs et solutions collaboratives.
• Planification à long terme :gestion du budget, réalisation des objectifs et développement des compétences.

Règles de base pour une communication efficace :

• Concentrez-vous sur les solutions, pas sur les reproches.
• Donner la priorité à la réussite collective plutôt qu'aux victoires départementales.
• Fermez la boucle de rétroaction :agissez en fonction des commentaires et tenez tout le monde informé.
• Valorisez la cohérence tout en restant flexible en cas d'urgence.
• Préparez les ordres du jour de chaque réunion afin d'optimiser le temps.

Fixez les mêmes objectifs

Lorsque les opérations et la maintenance partagent une définition commune du succès, les frictions diminuent. Même si les approches diffèrent, l'objectif reste le même.

« Dans le pire des cas, ces départements sont des frères et sœurs qui se battent constamment », explique Jason. "Dans le meilleur des cas, ils célèbrent ensemble et collaborent pour corriger le tir lorsque les objectifs dérapent."

Les métriques que les deux équipes peuvent posséder incluent :

1. Démarrages propres après maintenance et rendement/bon du premier passage :mesurez l'efficacité et le gaspillage.
2. Coût total par unité de production :responsabilité conjointe en matière de réduction des coûts et d'amélioration de la qualité.
3. Temps passé à soutenir la production/maintenance :suivez l'allocation des ressources et les besoins en recrutement.
4. Temps d'arrêt imprévus (90 derniers jours) :mesurez l'efficacité de la maintenance préventive.
5. Délai moyen de détection et de réparation :tout le monde contribue à la détection précoce des pannes et à leur résolution rapide.

Utilisez ce modèle pour créer des objectifs partagés entre les opérations et la maintenance.

Intégrer les systèmes de production et de maintenance

Lorsque les opérations voient la maintenance uniquement comme une source de pannes, la relation en pâtit. L'intégration des systèmes utilisés pour la production et la maintenance donne aux deux équipes une visibilité sur le travail de chacun, mettant en évidence les impacts positifs et favorisant la collaboration.

L’équipe de maintenance de Ryan Robinson en est un exemple. En tant que directeur de magasin pour un arboriculteur en gros, Ryan a connecté des capteurs sur plusieurs machines à une GMAO. Les données obtenues lui ont permis d'optimiser les intervalles de maintenance et d'augmenter l'efficacité de la production.