Des insights basés sur les données : Répondre à cinq questions critiques sur la performance de votre équipe de maintenance

La maintenance implique de nombreux éléments mobiles, ce qui multiplie les risques d'incidents. Lorsque des problèmes surviennent, vous devez les résoudre avec un maximum d'informations. En d'autres termes, vous voulez que la résolution de problèmes soit prévisible. Les données sont l'ingrédient clé pour atteindre cet objectif.

Découvrez 5 façons d'exploiter les données pour résoudre les problèmes de maintenance courants et mener votre équipe vers la réussite.

L'avenir de l'analytique et des données

Cet article vous guide sur les données à utiliser et comment les exploiter. Bien que vous puissiez suivre la démarche avec des données dans des tableurs ou des classeurs, nous illustrons le processus avec l'outil d'analytique Fiix. Cet outil visuel et interactif permet de plonger dans vos données pour trouver les réponses à vos questions les plus pressantes.

1. Comment m'assurer que la bonne maintenance est effectuée au bon moment ?

Une installation moyenne gère 45 ordres de travail par semaine. Face à cette charge, il est crucial de concentrer les efforts de votre équipe là où cela compte. Cette question se décompose en trois sous-questions : fais-je trop de maintenance, pas assez, ou la juste quantité sur un actif ?

La première étape consiste à identifier les actifs associés à de nombreux ordres de travail, puis à filtrer ces ordres par actif et type de maintenance.

Repérez d'abord les actifs avec peu ou pas d'ordres de travail correctifs. Cela indique que vous effectuez probablement des maintenances préventives trop fréquemment sur ces actifs ; vous pouvez en réduire la fréquence.

Les actifs manquant de maintenance préventive accumulent de nombreux ordres d'urgence. De même, des coûts de maintenance inférieurs à ceux d'actifs similaires signalent souvent un manque de maintenance. Augmentez la fréquence des PM sur ces actifs.

La juste quantité de maintenance se reflète par des ordres de travail préventifs et correctifs fréquents associés aux actifs.

2. Quel est l'impact de la maintenance sur la performance des équipements ?

Pour visualiser l'impact de la maintenance sur la performance, commencez par collecter les données sur les actifs avec temps d'arrêt associés. Filtrez-les en deux catégories : arrêts planifiés et non planifiés. Classez les actifs par temps d'arrêt non planifié. Ceux avec le plus d'arrêts non planifiés sont à prioriser car ils ont le plus grand impact négatif et offrent le plus de marge d'amélioration. Affinez en croisant avec les coûts de maintenance : les actifs combinant temps d'arrêt élevé et coûts élevés sont vos cibles prioritaires pour ajuster votre stratégie.

Ensuite, analysez les notes des ordres d'urgence liés à ces actifs. Identifiez les problèmes et causes les plus fréquents, et apportez des corrections. Par exemple, un roulement qui casse régulièrement par manque de lubrification ? Augmentez la fréquence de lubrification et précisez la quantité exacte requise.

Revenez sur ce rapport pour vérifier si vos ajustements portent leurs fruits. Si les temps d'arrêt non planifiés et les coûts diminuent sur 30, 60 et 90 jours, vous disposez de données pour valider vos décisions et démontrer leur impact sur la production.

3. Comment organiser le magasin pour que les pièces soient facilement accessibles ?

Un magasin désorganisé ne se limite pas à un problème esthétique. Il complique l'accès aux pièces pour les techniciens au moment critique, causant des retards et des pannes potentielles.

Pour résoudre ce problème, collectez les données sur les actifs générant le plus d'ordres d'urgence. Notez les pièces les plus associées à ces interventions et les équipements concernés. Vous pouvez alors créer des kits de pièces (parts kitting) regroupant ces éléments, rendant leur prélèvement rapide et facile lors d'interventions d'urgence.

Cette approche suppose un suivi rigoureux et fréquent : chaque fois qu'un technicien prélève une pièce de rechange, la donnée doit être mise à jour. Cela donne une image précise des pièces utilisées fréquemment et de leur lien avec la maintenance réactive.

4. Où allouer mon budget maintenance ?

Déterminer où investir son budget maintenance est complexe, et justifier ces dépenses l'est encore plus.

Supposons qu'augmenter les effectifs permettrait de résorber le backlog. Faut-il embaucher des employés internes ou faire appel à des sous-traitants ? Cette décision budgétaire majeure nécessite des preuves.

Commencez par rassembler toutes les informations sur le travail effectué au cours du dernier trimestre ou de l'année. Était-il réalisé principalement par des employés internes ou des sous-traitants ?

Additionnez les coûts totaux par catégorie : salaires et avantages pour les employés, taux horaires pour les sous-traitants, formation. Chaque option a ses avantages et inconvénients financiers.

Sur cette base, vous pouvez construire un argumentaire chiffré clair pour votre direction : est-il plus rentable d'embaucher en interne ou de recourir à des sous-traitants ? Ces données justifieront la nécessité de dépenses supplémentaires en recrutement.

5. Quels obstacles rencontrent nos techniciens ?

Lorsque l'activité s'intensifie, les techniciens peuvent négliger la mise à jour des notes de clôture ou omettre des informations sur les ordres de travail. Ce qui semble anodin au début devient un obstacle récurrent pour les collègues.

En tant que responsable maintenance, vous pouvez renforcer l'importance d'une information complète. Une méthode : effectuer des contrôles bimensuels pour repérer les ordres de travail aux informations manquantes ou notes incomplètes.

Analysez les tendances : le même technicien ? Le même type d'information omise ? Examinez le type de maintenance concerné. Envisagez une session d'information à l'échelle du département sur l'importance et les bénéfices de remplir correctement les notes de clôture.

Si c'est toujours le même technicien, vérifiez ses heures enregistrées. S'il dépasse largement la moyenne, il est peut-être surchargé.

Instaurer l'habitude de vérifier régulièrement ces incohérences peut significativement améliorer la performance de vos employés et de votre installation.

Voir le grand tableau pour des gains majeurs

Votre installation comporte de nombreux éléments mobiles ; les suivre manuellement est chronophage. Un outil d'analytique et de reporting offre une représentation visuelle de ces éléments. De plus, il redonne le pouvoir au service maintenance, lui permettant de traiter les problèmes au fur et à mesure et d'instaurer une culture de travail orientée solutions.