7 stratégies éprouvées pour optimiser la planification de la maintenance corrective

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Un plan de maintenance corrective est-il même possible ?

Comment planifier la maintenance corrective ? Elle est par nature très imprévisible !

Cependant, il y a certaines choses que vous pouvez faire. Cela permettra à votre équipe de maintenance de mieux gérer les pannes d'équipement imprévues et autres urgences de maintenance.

1. Priorisez vos tâches de maintenance préventive

Définissez trois priorités de tâches. « Haute » – doit être terminée à temps. « Moyenne » – doit être terminée mais peut être reprogrammée. « Basse » – bien de faire, peut être sautée occasionnellement.

Utilisez votre logiciel de maintenance pour élaborer un planning de maintenance pour les machines. Celui-ci doit inclure tous ces types de tâches pendant votre journée de travail. Disons qu'un événement imprévu et urgent survient. Vous pouvez reprogrammer ou sauter les travaux de maintenance préventive de priorité « Basse » et « Moyenne ». Cela libérera du temps pour s'occuper de la maintenance corrective.

2. Analysez vos ordres de travail historiques

Vérifiez s'il y a des moments où l'équipement a tendance à tomber en panne. Par exemple, vous pourriez voir un changement saisonnier quand la température devient chaude ou froide. Ou des pannes plus fréquentes pendant les périodes chargées où l'équipement est fortement utilisé.

Une fois que vous confirmez de telles tendances, il y a quelques choses que vous pouvez faire pour vous préparer. Par exemple, assurez-vous que vos niveaux d'effectifs de maintenance sont adéquats pendant ces périodes. Encouragez les gens à prendre leurs vacances pendant les périodes moins chargées. Planifiez la formation pendant les périodes plus calmes. Embauchez du personnel temporaire, etc.

3. Priorisez les équipements selon l'acceptabilité des retards de réparation

Par exemple, si l'une de plusieurs machines similaires tombe en panne, ce n'est peut-être pas une urgence majeure. D'autres machines peuvent absorber la production perdue. Ou vous pourriez « emprunter » un remplacement auprès du fournisseur. Cela vous donne une certaine flexibilité pour décider quand réparer les pannes d'équipement.

4. Utilisez les données historiques pour identifier les équipements qui tombent souvent en panne

Trouvez les causes les plus courantes de défaillance. Planifiez la maintenance préventive pour réduire ces pannes. Vous pourriez également vouloir remplacer cet équipement si des options plus fiables sont disponibles. Voir « Conseils d'analyse de suivi des temps d'arrêt d'équipement/machine » pour plus d'informations sur l'utilisation de ces rapports.

5. Utilisez les données historiques pour trouver les pannes d'équipement les plus courantes

Assurez-vous qu'elles ne sont pas dues à des erreurs d'utilisateur ou d'opérateur. Par exemple, ils pourraient surcharger une machine. Ou ignorer les avertissements d'équipement, etc. Assurez-vous que les techniciens sont formés pour réparer rapidement ces pannes. Cela garantira un délai d'exécution rapide et augmentera la satisfaction des clients et utilisateurs finaux.

6. Améliorez la disponibilité des pièces de rechange

Cela peut être difficile car les pannes ne sont pas prévisibles. Mais ne pas avoir de pièces de rechange pour réparer une panne d'équipement causera des retards. Garder un grand stock de pièces de rechange (éventuellement coûteuses) augmente les dépenses de maintenance.

Encore une fois, les données historiques peuvent être utiles. Elles peuvent vous donner une idée des pièces de rechange et fournitures dont vous avez besoin pour gérer la plupart des types de pannes courantes. Vous pourriez également trouver des fournisseurs capables de vous fournir rapidement des pièces et fournitures. L'article « 6 façons dont le logiciel GMAO/maintenance peut améliorer la gestion des fournisseurs » contient des informations utiles.

7. Révisez régulièrement les recommandations du fabricant

Assurez-vous de suivre les pratiques recommandées lors de la maintenance. Certaines étapes de maintenance manquées peuvent être la raison de certaines pannes d'équipement.

Avez-vous des problèmes pour collecter ces informations ?

Ces conseils nécessitent de collecter et analyser beaucoup de données de maintenance. Cela fonctionne mieux avec un logiciel GMAO/maintenance.

Vous n'avez pas de logiciel GMAO ? Ou les rapports de votre programme existant sont insuffisants ? Vous pouvez obtenir un essai gratuit de 30 jours entièrement fonctionnel du logiciel FastMaint GMAO.

Utilisez la fonction d'importation pour importer vos équipements depuis des fichiers délimités par des virgules. Essayez les rapports mentionnés pour voir comment ils peuvent être utilisés pour une meilleure planification de la maintenance corrective.

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Ressources utiles

L'Agence américaine de protection de l'environnement (EPA) dans une section pour la fabrication allégée et l'environnement a un article « Lean Thinking and Methods » qui contient plusieurs conseils sur la réduction et la gestion des pannes.

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