7 stratégies éprouvées pour optimiser la planification de la maintenance en cas de panne

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Un plan de maintenance en cas de panne est-il même possible ?

Comment planifier le dépannage ? C'est par nature très imprévisible ! 

Cependant, vous pouvez faire certaines choses. Cela permettra à votre équipe de maintenance de mieux gérer les pannes d'équipement imprévues et autres urgences de maintenance.

1. Priorisez vos tâches de maintenance préventive

Définissez trois priorités de tâches. « Élevé » – doit être terminé à temps. « Moyen » – doit être terminé mais peut être reprogrammé. « Faible » – c'est une bonne chose à faire, peut être ignoré de temps en temps.

Utilisez votre logiciel de maintenance pour établir un calendrier de maintenance des machines. Cela devrait inclure tous ces types de tâches au cours de votre journée de travail. Dites que quelque chose d’inattendu et d’urgent survient. Vous pouvez reprogrammer ou ignorer les travaux de maintenance préventive de priorité « Faible » et « Moyenne ». Cela vous donnera le temps de procéder à la maintenance corrective.

2. Analysez vos bons de travail historiques

Voyez s’il y a des moments où l’équipement a tendance à tomber en panne. Par exemple, vous pouvez constater un changement saisonnier lorsque le temps devient chaud ou froid. Ou des pannes plus fréquentes lors des saisons chargées lorsque les équipements sont fortement sollicités.

Une fois que vous avez confirmé ces tendances, vous pouvez faire certaines choses pour vous préparer. Par exemple, assurez-vous que vos niveaux de personnel de maintenance sont adéquats pendant ces périodes. Encouragez les gens à prendre des vacances pendant les périodes moins chargées. Planifiez l’entraînement pendant des périodes plus calmes. Embauchez du personnel temporaire, etc.

3. Hiérarchiser les équipements selon que les délais de réparation sont acceptables

Par exemple, si l’une de plusieurs machines similaires tombe en panne, il ne s’agit peut-être pas vraiment d’une urgence. D'autres machines peuvent être en mesure de gérer la production perdue. Ou vous pourrez peut-être « emprunter » un remplacement auprès du fournisseur. Cela vous donnera une certaine flexibilité pour décider quand réparer les pannes d'équipement.

4. Utiliser les données historiques pour identifier les équipements qui tombent en panne fréquemment

Trouvez les causes d’échec les plus courantes. Planifiez une maintenance préventive pour réduire ces pannes. Vous souhaiterez peut-être également remplacer cet équipement si des options plus fiables sont disponibles. Voir « Conseils d'analyse du suivi des temps d'arrêt des équipements/machines » pour en savoir plus sur l'utilisation de ces rapports.

5. Utilisez les données historiques pour trouver les pannes d'équipement les plus courantes

Assurez-vous qu’ils ne se produisent pas en raison d’erreurs de l’utilisateur ou de l’opérateur. Par exemple, ils peuvent surcharger une machine. Ou encore, ils peuvent ignorer les avertissements relatifs aux équipements, etc. Assurez-vous que les techniciens sont formés pour réparer rapidement ces pannes. Cela garantira un délai d'exécution rapide et augmentera la satisfaction des clients et des utilisateurs finaux.

6. Améliorer la disponibilité des pièces de rechange

Cela peut être difficile à réaliser puisque les pannes ne sont pas prévisibles. Mais ne pas disposer de pièces de rechange pour réparer une panne d'équipement entraînera des retards. Conserver une grande quantité de pièces de rechange (éventuellement coûteuses) à portée de main augmente les dépenses de maintenance.

Là encore, les données historiques peuvent être utiles. Il peut vous donner une idée des pièces de rechange et des fournitures dont vous avez besoin pour faire face à la plupart des types de pannes courantes. Vous pourrez peut-être également trouver des fournisseurs capables de vous fournir rapidement des pièces de rechange et des fournitures. L'article « 6 façons dont les logiciels de GMAO/de maintenance peuvent améliorer la gestion des fournisseurs » contient des informations utiles.

7. Examinez régulièrement les recommandations du fabricant

Assurez-vous de suivre les pratiques recommandées lors de la maintenance. Certaines étapes de maintenance manquées peuvent être à l'origine de certaines pannes d'équipement.

Avez-vous des problèmes pour collecter ces informations ?

Ces conseils vous obligent à collecter et analyser de nombreuses données de maintenance. Cela fonctionne mieux avec un logiciel de GMAO/maintenance.

Vous n'avez pas de logiciel de GMAO ? Ou les rapports de votre programme existant sont-ils inadéquats ? Vous pouvez bénéficier d’un essai entièrement fonctionnel de 30 jours du logiciel de GMAO FastMaint.

Utilisez la fonction d'importation pour importer votre équipement à partir de fichiers délimités par des virgules. Essayez les rapports mentionnés pour voir comment ils peuvent être utilisés pour une meilleure planification de la maintenance en cas de panne.

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Ressources utiles

L'Environmental Protection Agency (EPA) des États-Unis, dans une section consacrée au Lean Manufacturing et à l'environnement, publie un article « Pensée et méthodes Lean » qui contient plusieurs conseils sur la réduction et la gestion des pannes.

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