Les équipes F1 exploitent la technologie de blocs d'outillage avancés pour une performance inégalée

Le summum de la vitesse en Formule Un repose sur l'ingénierie de précision. Dans la quête incessante de voitures plus légères et plus rapides, les équipes s'appuient sur des composants en fibre de carbone pour réduire drastiquement le poids tout en maintenant l'intégrité structurelle.

Trelleborg est le fournisseur principal de blocs d'outillage époxy qui forment la base de ces pièces en fibre de carbone. Comme l'explique Chris Mellings, responsable du groupe ventes AEM, le processus suit un flux de travail en trois étapes : d'abord, la planche époxy est collée avec un adhésif industriel spécialement formulé ; ensuite, une machine CNC cinq axes profile le bloc dans la forme exacte du composant ; enfin, la pièce résultante est scellée pour créer un moule maître.

À partir de ce moule maître, les équipes fabriquent l'outillage composite en posant des fibres de carbone pré-imprégnées et en les cuisant en autoclave. Le stratifié durci est une réplique exacte du moule, fournissant un gabarit parfait pour le composant final.

Le portefeuille de Trelleborg comprend sept blocs d'outillage distincts, le TB650 étant choisi par environ 75 % des équipes F1. Introduit au milieu des années 1970, le TB650 reste la référence en qualité, offrant une stabilité exceptionnelle, une faible densité et une finition de surface supérieure.

« Nos planches combinent une stabilité inégalée, un poids minimal et une excellente usinabilité », note Mellings. « L'intégration de processus de fabrication automatisés nous distingue davantage et assure notre position de fournisseur à long terme pour la Formule Un. »

Examen des blocs d'outillage

Les blocs d'outillage sont conçus à partir de résines époxy, microbilles de verre et durcisseurs, cuits au four pour obtenir une matrice rigide de haute qualité. Ils sont coulés en planches standard et assemblés en blocs plus grands qui correspondent ou dépassent les dimensions du composant prévu.

Pour les pièces de grande échelle, le poids est critique. Trelleborg offre une variante à 400 kg/m³ — environ la moitié du poids des options conventionnelles du marché — améliorant la performance globale du véhicule.

Le coefficient de dilatation thermique (CTE) est tout aussi vital. Un CTE plus bas réduit les changements dimensionnels pendant la cuisson, assurant que la pièce finale correspond au moule maître avec une précision extrême — une exigence pour la Formule Un, l'aérospatiale et d'autres industries de haute précision.

Alors que la fabrication évolue vers des solutions composites haute technologie, la demande pour les blocs d'outillage époxy s'étend. Le marché européen dépasse actuellement 11 millions d'euros, avec des applications allant du ferroviaire, maritime et aérospatial aux articles de sport et aux énergies renouvelables, notamment l'infrastructure des parcs éoliens.