Le centre d'usinage CNC à double colonne est une bête !

Le centre d'usinage CNC à double colonne est l'une des formes de machines-outils les plus impressionnantes d'aujourd'hui. Ce centre d'usinage spécialisé est conçu principalement pour l'usinage simultané de pièces multi-axes pour de nombreuses industries de haute précision. Lorsque les besoins de production de pièces plus grandes avec la même précision sont apparus, le centre d'usinage CNC à double colonne a été dérivé des fraiseuses traditionnelles il y a environ 40 ans. Voyons pourquoi les centres d'usinage CNC à double colonne sont des machines-outils extrêmement puissantes, particulièrement recherchées par les industries automobile et aéronautique.

Qu'est-ce qui rend les centres d'usinage CNC à double colonne si spéciaux ?

L'architecture de conception C était la norme de l'industrie où tous les instruments étaient traités et les tolérances pour les pièces étaient plus indulgentes. Au fur et à mesure que la CNC a vu le jour, les tolérances dimensionnelles ont été resserrées et les industries ont demandé des vitesses de broche plus rapides pour faire face aux alliages plus difficiles à usiner. Alors pourquoi les entreprises passent-elles aux centres d'usinage CNC à double colonne à partir de la conception de la structure en C ? Voici les raisons :

Quel est le problème avec une conception de cadre en C classique ?

La grande préoccupation avec la conception C est que la rigidité des exigences de sortie d'aujourd'hui ne peut pas être maintenue. Comme l'élément de travail de la machine a une structure régulière, il est inévitable que lors d'opérations de coupe à grande vitesse ou extrêmes, l'outil de coupe soit dégonflé. Non seulement cela rend plus difficile le respect de tolérances strictes, mais cela induit également une accélération prématurée d'un certain nombre de composants du système.

Même une légère déviation entraînera des rayures, des retouches et des manques livraisons pour de nombreuses pièces nécessitant des tolérances à l'échelle du micron. Ils rongent tous la viabilité du producteur.
Il y a environ 30 ans, les fabricants d'outils électriques ont voulu rendre les machines encore plus efficaces et ils ont créé des centres d'usinage CNC à double colonne. Les progrès des technologies industrielles ont rendu à la fois approprié et pratique une meilleure conception. Avec l'utilisation de deux colonnes et non d'une seule colonne, la rigidité et la fiabilité de la machine-outil seront considérablement améliorées pour diminuer les frottements, dévier l'outil et ainsi conserver les tolérances tout en permettant à la machine de travailler avec les vitesses de broche les plus élevées.

Supériorité de la conception à double colonne

L'architecture du centre d'usinage CNC à double colonne permet un meilleur contrôle de la déformation thermique. Des expériences en laboratoire prouvent pratiquement, 10 fois plus stable thermiquement qu'un centre d'usinage de conception de type C, que la conception du pont l'est. Par conséquent, la chaleur n'affecte la géométrie du pont que de manière linéaire en raison de la conception à double colonne. Cela garantit que le système se développe en ligne droite afin que les ajustements puissent être compensés électroniquement. D'autre part, la dilatation thermique se produit dans un cube indépendamment de la rotation des axes X et Y d'une machine à colonnes. Cela signifie que la compensation précise de certaines fluctuations de température est impossible.

Le noyau de la broche d'un centre d'usinage CNC à double colonne est constitué de la répartition de toutes les forces. Plus il se rapproche de la masse de la machine, plus il devient difficile. Le noyau de la broche ne peut pas être à moins de la moitié du parcours de l'axe Y sur une machine-outil à châssis en C, de sorte que la table pousse vers le haut vers la colonne. Vous avez un axe Y maximum, lorsque vous basculez entre les colonnes, dans une configuration à double colonne. Cela conduit à une "boucle de force C" 75 % plus courte entre le centre de la broche et la masse du système.

Centres d'usinage CNC à double colonne - le meilleur investissement à long terme

Étant donné que la construction d'une colonne C est moins chère à produire et peut minimiser le premier prix de vente CNC, l'achat d'un centre d'usinage CNC à double colonne serait compensé de deux manières principales au fil du temps. Premièrement, la construction du centre d'usinage CNC à double colonne diminue les frottements de sorte que les pièces vitales sont moins fatiguées afin que la machine-outil fonctionne bien pendant longtemps. Deuxièmement, une déflexion plus faible signifie une coupe plus directe, des vitesses de broche plus fréquentes et un rendement efficace. Les centres d'usinage CNC à double colonne sont disponibles en différentes tailles et configurations, de la série d'entrée peu coûteuse aux machines les plus appropriées. Notez que les centres d'usinage CNC modernes à double colonne, quelle que soit votre utilisation, sont des outils très rigides et durables qui s'adaptent à vos besoins.

Autres avantages des centres d'usinage à double colonne

De nombreuses entreprises ont développé au fil des ans des équipements qui ont été conçus pour maximiser les enveloppes de travail. Large et solide, la configuration de base améliore le potentiel de la CNC pour l'usinage de grandes pièces avec des centres d'usinage CNC à double colonne et un rail transversal assis sur les colonnes supportant la tête de broche et un axe au-dessus de la table. Le poids du composant repose sur un seul axe. Un grand moteur ou un châssis mécanique n'est plus nécessaire pour supporter le poids des composants, minimiser les dépenses et améliorer l'abordabilité du dispositif à grande enveloppe.

Pièces plus grandes et stabilité thermique

Des taux d'enlèvement de matière élevés sont nécessaires pour les pièces plus grandes usinées sur le centre d'usinage CNC à double colonne. Si la machine est statique et stable, le besoin peut être satisfait en utilisant de gros outils tels que CAT 50 ou HSK 100. Le poids des machines augmentait, et les broches à plusieurs vitesses et à faible potentiel de régime disponibles étaient élevées. Des avancées de conception mécanique ont été nécessaires pour conserver une rigidité moins massive et pour améliorer le taux d'enlèvement de matière avec un brochage à vitesse de rotation plus élevée.