Points critiques à surveiller en fraisage CNC

Le fraisage de face, d'épaulement, de profilage, de cavité, de rainure, le fraisage-tournage, le fraisage de filetage, le fraisage par plongée, le fraisage en rampe et l'interpolation circulaire peuvent être réalisés sur un centre d'usinage. Ces dernières années, l'application des centres d'usinage a augmenté. Le fraisage est la méthode d'usinage la plus courante sur les centres d'usinage. Lors de la sélection du contenu du fraisage CNC, les avantages et les rôles clés des fraiseuses CNC doivent être pleinement exploités. Voici brièvement les problèmes à surveiller dans le processus de fraisage.

1. Le choix de la direction de fraisage

Dans le processus de fraisage, la pièce peut être avancée dans le sens ou dans le sens inverse de la rotation de l'outil, ce qui affectera les caractéristiques d'entrée et de sortie de la coupe. Indépendamment des exigences des machines-outils, des dispositifs de serrage et des pièces, le fraisage en aval (down milling) est la méthode préférée. Cependant, si l'outil est poussé dans la pièce, l'avance augmentera de manière irrégulière, ce qui provoquera une épaisseur de coupe trop grande et causera la rupture de l'outil. Dans de telles applications, le fraisage en montée (up-cut milling) doit être sélectionné. De plus, lorsque la surépaisseur d'usinage change considérablement, il est plus avantageux de choisir le fraisage en montée.

2. Diamètre et position de l'outil

Le choix du diamètre de la fraise est généralement basé sur la largeur de la pièce et la puissance effective de la machine-outil. Surtout lors du fraisage de face, la largeur de fraisage de la pièce déterminera directement le choix du diamètre de la fraise, car cela permet d'assurer une bonne formation des copeaux et une charge correcte sur le tranchant. Idéalement, le positionnement de la fraise doit toujours être légèrement décentré, car la coupe formée par chaque dent à ce moment est très faible, et l'entrée et la sortie de la dent favorisent la formation des copeaux et préviennent la charge d'impact.

Mais si l'outil est complètement positionné au centre, lorsque le tranchant entre ou sort de la coupe, la force radiale moyenne continuera à changer de direction, la broche de la machine-outil vibrera, et la dent peut se briser, entraînant une mauvaise qualité de surface. La position de la fraise par rapport à la pièce, l'outil de coupe et le contact avec les dents de la fraise sont tous des facteurs extrêmement importants pour la réussite du processus.

3. Conditions d'entrée et de sortie

(1) Chaque fois qu'une dent de fraise entre dans la coupe, le tranchant peut être affecté par une charge d'impact. Cela dépend de la section transversale du copeau, du matériau de la pièce et du type de copeau. Pour le processus de fraisage, il est extrêmement important que le type de contact initial et final entre le tranchant et le matériau de la pièce soit approprié. De plus, le positionnement précis de l'outil est également important pour l'entrée et la sortie du tranchant.

(2) La largeur de la pièce est supérieure ou égale au diamètre de la fraise

Dans ce cas, la ligne centrale de l'outil est complètement en dehors de la largeur de la pièce, et l'extrémité extérieure de l'outil sera fortement impactée lorsque la dent coupe. Cela signifie que les parties les plus sensibles de l'outil sont sensibles à la charge d'impact initiale. La dent quittera également la coupe et ne gardera que le contact de pointe, ce qui signifie que la force de coupe sera complètement appliquée à l'extrémité extérieure de la dent et restera jusqu'à ce que la dent quitte soudainement la pièce, c'est la force de décharge d'impact.

(3) Le diamètre de la fraise est légèrement supérieur à la largeur de la pièce

Dans ce cas, la ligne centrale de l'outil et le bord de la pièce sont sur la même ligne droite. Lorsque l'épaisseur du copeau est maximale, la dent quittera la coupe, et la charge d'impact sera très élevée lorsque la dent coupe et sort.

4. Les avantages du processus de fraisage

(1) Par rapport à l'usinage ordinaire, le temps de traitement peut être raccourci, et l'efficacité de production et le taux d'utilisation de la machine-outil peuvent être améliorés.

(2) Faible déformation thermique de la pièce, haute précision d'usinage, bonne qualité de surface, large gamme de technologies de traitement, adapté au traitement de pièces à parois minces, peu rigides et facilement déformables thermiquement.

(3) Le refroidissement de l'outil de la machine-outil à grande vitesse adopte le refroidissement semi-sec par brouillard d'huile, en utilisant une huile de coupe spéciale à grande vitesse, et l'alimentation minimale en huile lubrifiante. Un film d'huile mince se forme sur la surface de la pièce, ce qui peut grandement améliorer la qualité de surface par rapport à la méthode traditionnelle d'utilisation de fluide de coupe ou de refroidissement à l'air.

5. La sélection de l'huile de coupe à grande vitesse

(1) Lors de la coupe de cuivre, d'alliage d'aluminium et de métaux non ferreux et légers, la force de coupe et la température de coupe ne sont pas élevées. On peut choisir une huile de coupe spéciale pour cuivre et alliage d'aluminium avec une faible proportion d'agents anti-usure mais une bonne résistance à la corrosion.

(2) Lors de la coupe d'acier allié, si le volume de coupe est faible et la rugosité de surface petite, comme le brochage et le filetage qui nécessitent une huile de coupe avec d'excellentes performances de pression extrême, on peut choisir une huile de coupe à pression extrême avec ester d'acide sulfurisé comme additif principal.

(3) Lorsque la fonte et le bronze sont des matériaux fragiles, des copeaux cassants sont souvent formés pendant la coupe, qui s'écoulent facilement avec l'huile de coupe et entrent dans les guides de la machine-outil pour causer des dommages aux pièces. Utiliser une huile de coupe avec de bonnes performances de refroidissement et de nettoyage et bien filtrer.

(4) Lors de la coupe d'alliages de titane, la performance de pression extrême de l'huile de coupe est extrêmement exigeante. De plus, il est nécessaire de tester de manière complète la fluidité et les propriétés de corrosion de l'huile pour prévenir les problèmes de fragilisation par l'hydrogène et de bordure rapportée pendant le processus d'usinage.