12 connaissances essentielles en usinage CNC pour la précision et l'efficacité

L'usinage CNC fait référence à l'usinage avec une machine CNC. Comme l'usinage CNC est contrôlé par un ordinateur après la programmation, l'usinage CNC présente les avantages d'une qualité d'usinage stable, d'une haute précision d'usinage, d'une haute répétabilité, d'un usinage de surface complexe et d'une haute efficacité d'usinage. Dans le processus d'usinage réel, les facteurs humains et l'expérience opérationnelle affecteront la qualité finale du traitement dans une large mesure. Cet article résume 12 expériences précieuses sur l'usinage CNC, espérant que notre expérience professionnelle pourra vous aider.

1. Comment diviser la procédure d'usinage CNC ?

La division des procédures d'usinage CNC peut généralement être effectuée selon les méthodes suivantes :

1. La méthode de commande centralisée d'outils consiste à diviser les processus selon les outils utilisés, et à utiliser le même outil CNC pour traiter toutes les pièces qui peuvent être complétées sur la pièce. Utilisez le deuxième couteau et le troisième couteau pour compléter les autres pièces qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outil, réduire le temps mort et réduire les erreurs de positionnement inutiles.
2. Selon la méthode de commande des pièces de traitement, pour les pièces avec beaucoup de contenu d'usinage CNC, la pièce de traitement peut être divisée en plusieurs parties selon ses caractéristiques structurelles, telles que la forme intérieure, la forme, la surface courbe ou le plan, etc. Généralement, le plan et la surface de positionnement sont traités en premier, puis le trou est traité ; la forme géométrique simple est traitée en premier, puis la forme géométrique complexe est traitée ; les pièces avec une précision inférieure sont traitées en premier, puis les pièces avec des exigences de précision plus élevées sont traitées.
3. Pour les pièces sujettes à la déformation d'usinage CNC par la méthode de séquence d'usinage CNC brut et fin, en raison de la déformation qui peut se produire après l'ébauche, la forme doit être corrigée. Par conséquent, en général, tous les processus d'ébauche et de finition doivent être séparés.

En résumé, lors de la division du processus, nous devons saisir de manière flexible la structure et la fabricabilité des pièces, la fonction de la machine-outil, la quantité de contenu d'usinage CNC des pièces, le nombre d'installations et l'organisation de production de l'unité. Il est également recommandé d'adopter le principe de concentration de processus ou le principe de dispersion de processus, qui doit être déterminé selon la situation réelle, mais doit s'efforcer d'être raisonnable.

2. Quels principes doivent être suivis dans l'arrangement de la séquence d'usinage CNC ?

L'arrangement de la séquence de traitement doit être considéré selon la structure de la pièce et l'état du brut, ainsi que les besoins de positionnement et de serrage. Le point important est que la rigidité de la pièce n'est pas détruite. L'ordre doit généralement être effectué selon les principes suivants :

1. L'usinage CNC du processus précédent ne peut pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et les processus de traitement de machine-outil générale doivent également être considérés de manière globale.
2. Effectuez d'abord la procédure d'ajout de cavité intérieure, puis la procédure de traitement de contour.
3. Il est préférable de connecter les processus d'usinage CNC avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même outil pour réduire le nombre de positionnements répétés, les changements d'outil et le nombre de fois de déplacement du plateau.
4. Pour les multiples processus effectués dans la même installation, le processus doit d'abord être organisé avec moins de dommages à la rigidité de la pièce.

3. À quels aspects faut-il prêter attention lors de la détermination de la méthode de serrage de la pièce ?

Les trois points suivants doivent être pris en compte lors de la détermination de la référence de positionnement et du plan de serrage :

1. S'efforcer d'unifier les repères de conception, de processus et de calcul de programmation.
2. Minimiser le nombre de fois de serrage, autant que possible pour pouvoir usiner CNC toutes les surfaces à traiter après un positionnement.
3. Éviter d'utiliser des schémas d'ajustement manuel.
4. Le dispositif de fixation doit s'ouvrir en douceur, et son mécanisme de positionnement et de serrage ne doit pas affecter la coupe pendant le traitement CNC (comme la collision). Lorsque vous rencontrez une telle situation, il peut être serré en utilisant un étau ou en ajoutant une plaque de base pour tirer une vis.

4. Comment déterminer le point de mise d'outil de manière plus raisonnable ? Quelle est la relation entre le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation ?

1. Le point de mise d'outil peut être défini sur la pièce à traiter, mais notez que le point de mise d'outil doit être la position de référence ou la partie qui a été finie. Parfois, le point de mise d'outil est détruit par l'usinage CNC après le premier processus, ce qui rendra impossible de trouver le point de mise d'outil pour le deuxième processus et les processus ultérieurs. Par conséquent, lors de la mise d'outil dans le premier processus, faites attention à établir une position de mise d'outil relative où il y a une relation de taille relativement fixe avec le repère de positionnement, de sorte qu'elle puisse être basée sur la relation de position relative entre eux. Récupérez le point de couteau d'origine. Cette position de mise d'outil relative est généralement définie sur la table de la machine-outil ou le dispositif de fixation. Les principes de sélection sont les suivants :

• 1) Facile à aligner.
• 2) Facile à programmer.
• 3) L'erreur de mise d'outil est petite.
• 4) Il est pratique et disponible pour vérifier pendant le traitement.

2. La position d'origine du système de coordonnées de la pièce est définie par l'opérateur. Elle est déterminée par la mise d'outil après que la pièce est serrée. Elle reflète la relation de position de distance entre la pièce et le point zéro de la machine. Une fois le système de coordonnées de la pièce fixé, il n'est généralement pas modifié. Le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation doivent être unifiés, c'est-à-dire que le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation sont cohérents pendant le traitement.

5. Comment choisir la trajectoire d'outil ?

Le trajet de l'outil est le chemin et la direction de l'outil par rapport à la pièce dans le processus de commande numérique. Le choix raisonnable du trajet de traitement est très important, car il est étroitement lié à la précision d'usinage CNC et à la qualité de surface de la pièce. Lors de la détermination du trajet du couteau, les points suivants sont principalement considérés :

1. Assurer les exigences de précision d'usinage des pièces.
2. Calcul numérique pratique et réduction de la charge de travail de programmation.
3. Rechercher le trajet d'usinage CNC le plus court, réduire le temps d'outil à vide pour améliorer l'efficacité d'usinage CNC.
4. Minimiser le nombre de segments de programme.
5. Pour assurer les exigences de rugosité de la surface de contour de la pièce après usinage CNC, le contour final doit être traité en continu dans la dernière passe.
6. La route d'avance et de retraite (coupe d'entrée et de sortie) de l'outil doit également être soigneusement considérée pour minimiser l'arrêt de l'outil au contour (un changement soudain de force de coupe cause une déformation élastique) et laisser des marques d'outil, et éviter la coupe verticale vers le bas sur la surface de contour et rayer la pièce.