Maximiser la Capacité de Production : Stratégies Éprouvées pour les Fabricants

La plupart des entreprises accordent une grande importance à la capacité d'augmenter leur production. C'est d'autant plus précieux qu'on peut y parvenir sans investir dans de nouveaux équipements. Après tout, la nature même de la fabrication est de produire des biens, et les opérations modernes deviennent de plus en plus efficaces pour y parvenir.

Dans cet article, nous explorerons exactement ce qu'est la capacité de production et les stratégies pour découvrir la capacité cachée dans votre atelier.

Qu'est-ce que la Capacité de Production ?

La capacité de production est la production maximale qui peut être atteinte dans la fabrication de biens. C'est généralement une métrique basée sur les pièces qui identifie le plus grand nombre de biens pouvant être créés avec une quantité donnée de ressources (temps, main-d'œuvre, matériaux).

Exemple : En une semaine, nous pouvons produire 500 widgets.

L'idéal pour tout fabricant est de fonctionner à pleine capacité. Cela signifie que tous les équipements sont utilisés au pourcentage le plus élevé et fonctionnent avec des processus optimisés pour éviter tout temps d'arrêt inutile. Mais la capacité dans la plupart des entreprises de fabrication est limitée par l'un de plusieurs facteurs.

Avant de pouvoir travailler à augmenter la capacité, il est préférable de comprendre d'abord comment elle est entravée par ces pertes.

Les Six Grandes Pertes

Développées au Japon au début des années 70, les Six Grandes Pertes représentent les catégories qui, seules ou en combinaison, peuvent contraindre la production. L'impact cumulatif de ces pertes définit l'Efficacité Globale des Équipements (OEE) d'une machine et influence la quantité de capacité disponible pour cet équipement ou l'usine.

Les six pertes sont divisées en trois catégories avec sous-catégories :

Pertes de Disponibilité

• Pannes d'équipement – Pannes et défaillances mécaniques
• Réglages et Ajustements – Changements de série et mise au point

Pertes de Performance

• Arrêts courts et Micro-arrêts – Bourrages et obstructions
• Réduction de Vitesse – Maintenance insuffisante ou personnel inexpérimenté

Pertes de Qualité

• Défauts de Processus – Erreurs humaines et flux de travail défaillant
• Réductions de Rendement – Pièces défectueuses et rebuts

Calculer la Capacité de Production

Avant qu'une entreprise ne puisse s'attaquer aux problèmes causés par les Six Grandes Pertes, elle doit d'abord comprendre comment la capacité est calculée. La grande diversité des industries et des processus signifie qu'il y aura des différences d'une entreprise à l'autre. Cependant, les bases du calcul de la capacité restent les mêmes.

1. Capacité en Heures-Machine : C'est un calcul simple du nombre de machines multiplié par le nombre d'heures disponibles pour fonctionner. Cela peut aller de quarts de jour unique à des opérations continues.
2. Capacité de Production d'un Produit : Ici, le temps nécessaire pour produire une unité est divisé par la capacité en heures-machine.
3. Capacité de Production de Plusieurs Produits : La plupart des usines produisent plus d'un produit. Dans ce cas, chaque produit est calculé comme pour un produit unique, puis additionné à la production des autres produits. Si le temps de production de chaque article diffère, la combinaison d'unités par heure jusqu'à la capacité maximale est déterminée par la position de commande ou l'ordonnancement pour travailler dans cette capacité.

Une fois la capacité connue pour tous les équipements, l'impact des Six Grandes Pertes se traduira par un niveau d'utilisation pour chaque machine et l'usine. Augmenter la capacité signifie comprendre et gérer ces variables favorablement. Cela se fait par une combinaison de métriques qui aident à définir le taux d'utilisation et l'écart à combler pour l'améliorer.

Augmenter la Capacité de Production

Les entreprises cherchent à augmenter leur capacité pour diverses raisons. Cela peut être pour répondre à des augmentations réelles ou planifiées de la demande. Elles peuvent également servir pour des pics de demande à court et long terme. Quoi qu'il en soit, il existe plusieurs stratégies de base pour augmenter la capacité et optimiser une usine de fabrication pour absorber la charge supplémentaire.

Court Terme

• Utiliser l'Équipement Actuel : Utiliser davantage l'équipement actuel peut entraîner des heures supplémentaires, y compris les week-ends ou les nuits. Cela peut aussi signifier ajouter des quarts dans les usines qui n'ont pas d'opération continue.
• Sous-traiter : C'est essentiellement utiliser l'équipement de quelqu'un d'autre pour fabriquer une partie ou la totalité d'un produit. Cependant, cela peut coûter une prime aux fabricants.

Long Terme

• Optimiser l'Utilisation de l'Équipement : Cela signifie déployer des outils et des méthodes pour améliorer la performance de l'équipement existant afin de « débloquer » la capacité cachée.
• Acheter de l'Équipement Supplémentaire : Idéalement, l'achat de nouvel équipement est envisagé lorsque l'équipement existant est optimisé et à sa capacité maximale. Si c'est le cas, il sera beaucoup plus facile de justifier une telle dépense d'investissement.

Stratégies pour Augmenter la Capacité de Fabrication

Les augmentations à court terme risquent d'être coûteuses et même dangereuses. Si la série dure plus longtemps que prévu, les heures supplémentaires deviennent un fardeau. Et en sous-traitant, il y a toujours un risque que des concurrents tentent de copier votre produit. Mais les augmentations à long terme peuvent être atteintes pour réduire les coûts et protéger les entreprises du risque de duplication.

La clé pour débloquer la capacité cachée réside dans l'utilisation de logiciels et d'appareils de premier plan conçus pour capturer, analyser et contextualiser les données afin que les dirigeants puissent mieux comprendre et améliorer la performance de leurs opérations. En benchmarkant les progrès, les fabricants peuvent commencer à optimiser pleinement l'utilisation de leur équipement et découvrir des pistes d'amélioration.

Examinons quelques-unes des métriques clés que la direction doit surveiller de près lorsqu'elle tente d'augmenter la capacité de production d'une usine.

OEE (Efficacité Globale des Équipements)

La référence en matière de mesure de l'efficacité de fabrication, l'OEE prend en compte la disponibilité, la performance et la qualité.

• Disponibilité : Temps pendant lequel une machine est en cycle de production par rapport au temps programmé pour être en cycle.
• Performance : La vitesse à laquelle les pièces sont produites pendant que la machine est en cycle.
• Qualité : Le pourcentage de pièces conformes sur le total des pièces produites.

En fin de compte, l'OEE mesure dans quelle mesure vous utilisez votre équipement de fabrication et identifie les domaines qui peuvent être améliorés, qu'il s'agisse du temps d'inactivité ou d'arrêt d'une machine, du temps nécessaire pour créer une pièce, ou de l'ampleur des problèmes de qualité rencontrés.

MachineMetrics inclut un rapport OEE prêt à l'emploi et offre la possibilité de créer des rapports personnalisés. Vous pouvez facilement segmenter les données pour repérer les inefficacités et les tendances.

Le rapport OEE est disponible nativement dans MachineMetrics, vous donnant accès à l'OEE pour chaque machine, groupes de machines ou l'ensemble de l'atelier.

Pour aller plus loin :

• 7 Stratégies pour Mesurer et Améliorer l'OEE
• Guide Complet sur l'Efficacité Globale des Équipements
• Logiciel OEE : Comprendre Comment Suivre et Améliorer la Productivité
• En Savoir Plus sur le Rapport OEE MachineMetrics

TEEP (Efficacité Totale des Équipements de Production)

Allant plus loin que l'OEE, le TEEP considère la disponibilité maximale comme tout le temps disponible, soit 24 heures par jour, 365 jours par an. En revanche, l'OEE utilise le temps d'exploitation total comme disponibilité maximale, en tenant compte du temps non programmé.

Comme vous pouvez le voir dans le rapport ci-dessus, vous pouvez également suivre le TEEP dans MachineMetrics.

Pour aller plus loin :

• OEE, OOE et TEEP - Quelle est la Différence ?

Utilisation

Largement définie, l'utilisation est le pourcentage du temps de production disponible pendant une période sélectionnée pendant lequel une machine fonctionnait pour traiter des matériaux.

Les données d'utilisation des machines peuvent être présentées dans le Rapport d'Utilisation MachineMetrics pour les composants suivants :

• En Cycle : Pourcentage de la période de production sélectionnée pendant laquelle la machine a signalé être en cycle à MachineMetrics.
• Broche en Rotation : Pourcentage de la période de production sélectionnée pendant laquelle la machine a signalé que sa broche tournait.
• En Coupe : Pourcentage de la période de production sélectionnée pendant laquelle la machine a signalé qu'elle coupait du matériau.

De plus, vous pouvez visualiser l'utilisation sur l'ensemble des machines, pour un groupe de machines, et même pour des machines individuelles, ce qui permet d'analyser les données pour trouver des tendances globales ou des problèmes sur des machines spécifiques.

Voici une vidéo de présentation rapide du rapport d'Utilisation MachineMetrics :

 

Pour aller plus loin :

• En savoir plus sur le Rapport d'Utilisation MachineMetrics

Étude de Cas : Débloquer des Millions en Capacité de Production

En utilisant la production en temps réel capturée par MachineMetrics, les fabricants peuvent utiliser des insights précis basés sur les données pour résoudre des problèmes, améliorer les processus et débloquer la capacité cachée sans coûteuses heures supplémentaires ni sous-traitance. Le système MachineMetrics a été utilisé avec succès pour augmenter la capacité tout en réduisant les coûts de maintenance, améliorant la qualité, et en s'assurant que les dépenses d'investissement (Capex) ne sont utilisées que lorsque la capacité actuelle est pleinement optimisée.

Intéressé par la façon dont MachineMetrics débloque la capacité cachée pour ses clients ? Dans cette étude de cas vidéo, Matt Townsend, Directeur OEE chez Avalign Technologies (fabricant de dispositifs médicaux), explique comment une visibilité instantanée sur la performance de l'atelier a entraîné une augmentation de 25 à 30 % de l'OEE, une main-d'œuvre mieux exploitée, des millions de dollars de capacité supplémentaire (sans équipement additionnel), et une augmentation du débit grâce à la réduction des goulots d'étranglement. Regardez l'étude de cas maintenant.