Millat Industries : 53 ans d'excellence dans la fabrication automobile avancée

Trois générations d'une famille de l'Ohio ont silencieusement bâti une entreprise de fabrication à haut volume fournissant aéronautique, pièces automobiles et pièces commerciales. Découvrez comment Millat Industries construit des relations partenaires solides et exploite les principes du lean manufacturing pour sa réussite — et sa longévité de plus de 53 ans.

La fabrication automobile aux États-Unis est une force majeure de l'économie : 3% du PIB, responsable de plus d'emplois manufacturiers que tout autre secteur.

Ce segment dynamique représente aussi d'importantes exportations : 2014-2018, plus de 692 milliards $ en pièces et véhicules — dépassant l'aéronautique de 50 milliards $ (American Automotive Policy Council).

« La production auto US a plus que doublé : 5,6 millions véhicules en 2009 à 11,3 millions en 2017 », note l'AAPC dans son rapport 2018.

Pour comprendre le secteur actuel, nous avons rencontré Millat Industries (Dayton, Ohio), en activité depuis 1966. Cinq décennies plus tard, 175 collaborateurs sur trois sites, dirigés par les frères Zach et Adam Millat (3e génération). Trois divisions : automobile, aéronautique, pièces commerciales, 65 clients.

Millat Industries : pièces automobiles fabriquées

Côté automobile : gros volume usinage de précision, >40 000 pièces/jour. Aussi gestion fournisseurs et assemblage mineur, mais force principale : usinage et travail des métaux.

« Actuellement, nous fabriquons des chapeaux de paliers de vilebrequin, cœur du moteur et critique pour nos clients », dit Zach Millat. « Aussi divers supports moteur et suspension, usinés en fonderie fonte ou aluminium. »

Autres pièces : couvercles composants moteur (aluminium moulé sous pression), fusées de direction (fonte ductile).

Poids : 0,5 à 25 livres — pas de pièces de 100-150 livres. Pièces manipulables aisément par les opérateurs.

Bras robotiques industriels en atelier, dont un de « Jurassic Park »

Millat a ~8 bras robotiques aujourd'hui. Le premier, fin années 1990 après le film Jurassic Park : un bras Mitsubishi utilisé pour déplacer des œufs de dinosaures incubés dans le film.

Baptisé « Hollywood », en production ~15 ans : manutention, inspection, entretien laveuse-pièces, opérations caméra sur pièces aluminium moulé sous pression pour compresseur clim auto.

Hollywood est arrivé avant Zach et Adam, mais ils estiment avoir vraiment monté en gamme sur l'automatisation ces 5 dernières années. Pas sans défis.

« Nous avons vraiment augmenté la sophistication des cellules d'automatisation installées ces 5 dernières années. Elles sont plus robustes. Mais intégrer la robotique actuelle avec vos systèmes existants peut être un défi. Il faut tout programmer selon vos besoins. »

Pas de stigmatisation « robots volent les emplois » :

« Nos collaborateurs veulent apprendre ces systèmes et s'impliquer dans leur utilisation. »

Défis : logique complexe pour le robot, comprendre comment exploiter les différents scénarios prototypage/production avant implémentation.

« Un bras robotique est devenu une commodité, mais il faut beaucoup de tests. C'est un système complexe sur mesure, plus qu'une machine CNC. Variété de commandes électriques et éléments mécaniques très différents. »

« L'un des aspects les plus durs côté auto : les défauts », dit Adam Millat. « Peut-être 1 sur 20 000 pièces lâchées par un robot, mais à nos volumes, ça peut être une fois par jour. Nous sommes focalisés sur l'élimination des défauts. »

Découvrez comment l'automatisation des tâches de production industrielle peut booster votre avantage concurrentiel. Lisez « Se préparer à la robotique en métallurgie avec les cobots ».

KPI fabrication automobile : c'est quoi le Poka-Yoke ?

Enjeux élevés, espace très concurrentiel. Un OEM peut imposer un « tri » ou inspection aux frais du fabricant sans son accord. Temps et argent perdus, donc défauts et rebuts pris très au sérieux.

« Nous redoutons les défauts client », dit Zach. « Traité en sécurité dans l'heure suivant la notification. Investis dans l'action corrective et le confinement. »

Processus similaire pour rebuts internes : « action corrective pour identifier cause racine et concevoir nouvelle méthode/processus ou « poka-yoke » pour l'éviter à l'avenir. »

Poka-yoke : approche lean pour rendre les erreurs impossibles. Conçu par Shigeo Shingo dans les années 1960, implémenté chez Toyota.

« L'amélioration continue est ancrée dans notre culture et mission. Ça ne veut pas dire qu'on ne fait pas d'erreurs, mais qu'en 53 ans, on vise à ne les faire qu'une seule fois. Notre attitude : tout le monde fait des erreurs. Ce qui nous différencie : comment on s'adapte, comment on rectifie, comment on garde les clients satisfaits. »

La valeur des partenaires : réduction déchets, maîtrise coûts, livraison outillage rapide

Amélioration continue aussi dans les partenariats : intégrateurs (robotique), fournisseurs matières premières, machines, outillage.

Grand volume = nombreux fournisseurs pour réduire coûts et affiner efficience chaîne approvisionnement/production.

Volumes élevés = beaucoup d'outils consommés par semaine/mois/année. Même avec meilleure technologie, volumes imposent changements quotidiens.

MSC n'est pas le seul fournisseur outillage, mais relation très forte et mutuellement bénéfique. Millat utilise le système de distributeurs automatiques (vending) MSC avec approche unique personnalisée : 7 tours distributeurs sur deux sites. Avec MSC, les magasins d'outillage sont devenus des unités de stockage type distributeur avec badge/code pour accéder/réapprovisionner.

« Ça nous a vraiment permis de maîtriser l'inventaire, savoir ce qu'on a, garder le stock minimum pour tourner », dit Pat Noll, responsable achats corporate. « 95% de l'outillage via le vending MSC reçu lendemain → niveaux min/max réduits. »

Cherchez de nouvelles économies dans votre fabrication ? Lisez « Meilleure gestion supply chain : maîtrisez les dépenses MRO ».

Livraisons quotidiennes, mais distributeurs n'ont pas besoin de commander tous les jours. Optimisation commande tous les 2-3 jours → coûts prévisibles sans sacrifier production.

« Au fil des ans, on a vraiment rodé le système et ça marche bien », dit Noll. « Une personne gère le magasin d'outillage, tout le système de dépenses, pour autant d'outils en stock… elle ne pourrait pas sans ce système métier. »

« C'est partie intégrante de notre fonctionnement », dit Adam. « Vending et magasin d'outillage rapprochent les fournitures du point d'utilisation → moins de « Muda » (terme japonais pour gaspillage). »

« Ça permet aussi d'assigner quels outils pour quelles zones et qui peut les signer », ajoute Zach. Intégration personnalisée MSC vending → ERP via intégrateur tiers.

« Quand un travail ou outil est sorti de la machine, il est facturé directement à un job dans notre système de coûts. Et il réapprovisionne et passe commande automatiquement via l'ERP. »

Autre aspect clé : approche agnostique MSC sur outillage/fournitures — compréhension que le bon outil ou niveau de service peut être chez un autre fournisseur. Le spécialiste métal MSC Darin Bolden et le commercial Bill Stover : conduit intégral de support/service pour le succès Millat (vending, outillage, efficience processus), selon Noll.

« Parfois on teste des outils : si on les garde, on paie. Sinon, pas de problème. Nos reps viennent parfois 2 fois/semaine ou tous les 15 jours le vendredi, on travaille très étroitement. »

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