Guide de réglage du poste MIG : optimiser les performances et obtenir des cordons parfaits

À moins que vous ne soudiez pour gagner votre vie, il est souvent difficile de savoir si votre poste MIG est réglé pour une performance optimale. Si vous vous posez des questions comme « Est-ce que j'utilise la bonne tension ? » ou « Ai-je trop ou pas assez de fil ? », alors cet article est pour vous ! Nous aborderons les bases du bon réglage de votre poste, puis nous verrons ce que votre cordon de soudure vous dit.

Comment préparer le joint ?

Le réglage de la machine ne fonctionne correctement que si vous avez un joint correctement préparé. Idéalement, vous voulez toute la rouille, la peinture, les huiles, la saleté et la calamine enlevées de la zone de soudure. Cela se fait pour trois raisons :

• La première : un joint propre produit un cordon propre.
• La seconde : les réglages de la machine varieront entre joints sales et joints propres.
• Enfin : un joint sale projettera et craquera davantage, augmentant les risques de brûlures ou de départ de feu.

Ai-je le bon gaz et la bonne électrode/fil d'apport ?

Une partie majeure du réglage de votre machine est le choix du bon gaz et du bon fil d'apport/électrode. C'est un domaine qui varie en fonction de tous les facteurs ci-dessus et bien d'autres. Les trois combinaisons gaz/électrode les plus couramment utilisées sont :

• Acier au carbone – Électrode ER70S avec gaz C25 (75 % Argon et 25 % Dioxyde de Carbone)
• Acier inoxydable – ER308L avec gaz C2 (98 % Argon et 2 % Dioxyde de Carbone)
• Aluminium – ER4043 avec 100 % gaz Argon

Comment régler un poste MIG ?

Il y a trois réglages ou commandes qui configurent le poste et ce sont :

• Tension (Voltage)
• Vitesse d'alimentation du fil (Wire Feed Speed)
• Débit de gaz / Type ou mélange de gaz

Ces trois réglages contrôlent la chaleur de la soudure et, selon les gaz utilisés, le type de transfert aussi. Si vous n'êtes pas familier avec les types de transfert, lisez sur les types de transfert MIG car ils ont un grand effet sur vos réglages et votre façon de souder.

Les machines plus récentes comme la 211 ci-dessous n'ont plus besoin de contrôler la vitesse d'alimentation du fil et la tension. Vous tournez simplement le cadran sur l'épaisseur que vous voulez souder et vous l'affinez à partir de là. La machine fait tout sauf régler le débit de gaz.

Réglages de tension et type de polarité

Pour commencer, le type de tension utilisé est presque toujours CC électrode positive (DCEP / DC+). Cela signifie que le pistolet est le côté positif du circuit, ou on peut dire que l'électricité circule du métal vers le pistolet de soudage. Ce réglage change presque jamais et si vous devez le changer, vous devez déboulonner les connexions internes et les inverser.

La tension est le principal réglage de chaleur qui change selon le joint, l'épaisseur du métal, le type de gaz et la position de la soudure. Elle fait la majeure partie de la régulation et est le plus couramment utilisée pour changer les réglages du poste.

Le réglage de tension varie selon la taille de l'électrode utilisée, l'épaisseur du métal et le type de gaz utilisé. Comme les postes MIG sont des sources à tension constante (CV), la tension ne fluctue pas beaucoup pendant le soudage.

Vitesse d'alimentation du fil

La vitesse d'alimentation du fil régule la quantité ou la rapidité avec laquelle le fil est alimenté dans le joint de soudure. La vitesse d'alimentation est régulée en ppm (pouces par minute) ou ipm (inches per minute). La vitesse d'alimentation du fil sert aussi un autre but pour réguler l'amperage.

En soudage à la baguette (Stick) ou TIG, le réglage principal est l'amperage, mais c'est la tension qui fluctue selon la longueur d'arc. Avec le MIG, c'est le réglage de tension qui reste constant mais l'amperage change selon la vitesse d'alimentation du fil et le déport de l'électrode (stick-out).

Comme vous ne voulez pas changer le fil, sélectionnez-en un pour vos épaisseurs les plus couramment utilisées.

30-130 amp : 0,023 pouce (0,6 mm)
40-145 amp : 0,030 pouce (0,8 mm)
50-180 amp : 0,035 pouce (0,9 mm)
75-250 amp : 0,045 pouce (1,2 mm)

Débit de gaz / Type ou mélange de gaz

Enfin, le type de gaz et le débit aident à réguler le type de transfert. Un pourcentage élevé d'argon ou d'hélium ajouté à un mélange crée un arc plus chaud. L'objectif principal du réglage de gaz est de fournir assez de gaz pour protéger la zone de soudure de l'air.

Les débits de gaz sont régulés en pcm (pieds cubes par minute) ou CFM (Cubic Feet Per Minute). C'est un domaine qui nécessite de l'expérimentation. En atelier, un débit de 15 pcm peut suffire, mais une zone avec des courants d'air pourrait nécessiter 50 pcm. Une autre chose à surveiller : ne pas avoir le réglage de gaz trop haut.

Un débit trop rapide peut causer de la turbulence et aspirer de l'air pour contaminer le cordon. Avoir le bon débit de gaz est un processus d'essais-erreurs qui est ultimement une recherche d'un juste milieu de tous les réglages dans les conditions de soudage actuelles.

Mettre la tension, la vitesse de fil et le débit/type de gaz ensemble

Finalement, une fois que ces réglages sont tous mis ensemble, cela produit le type de transfert voulu et a assez de chaleur pour pénétrer correctement le métal sans brûler un trou à travers le joint.

C'est le résultat d'essais-erreurs que l'expérimentation règle finalement la machine juste comme il faut pour produire le cordon dont nous avons besoin, voulons ou espérons faire.

Tout cela sonne bien sauf si un ingénieur en soudage ou une procédure a fait tout ce travail pour vous. Sinon, il est temps de regarder la section suivante : Tableaux, réglages et guides MIG.

Tableaux de soudage MIG, guides de réglage et réponses exactes

Enfin, si vous avez besoin de réponses exactes et de conseils, vous pouvez lire ceci ! Les fabricants de la plupart des postes à souder incluent soit un tableau de soudage MIG à l'intérieur de la machine, soit un guide de leurs réglages.

Je tiens à mentionner que deux postes à souder identiques fabriqués par la même entreprise au même moment ne tournent jamais pareil. Ce ne sont que des lignes directrices et elles changent de machine à machine ! Chaque machine est calibrée différemment et cela dépend de son utilisation et de qui l'a entretenue.

Pour taille de fil	Multiplier par	Ex. avec 1/8 pouce (125 amp)
0,023 pouce	3,5 pouces par amp	3,5 x 125 = 437,5 ppm
0,030 pouce	2 pouces par amp	2 x 125 = 250 ppm
0,035 pouce	1,6 pouces par amp	1,6 x 125 = 200 ppm
0,045 pouce	1 pouce par amp	1 x 125 = 125 ppm

Quel type de métal vais-je souder ?

Le type de métal à souder a un grand impact sur les réglages de la machine, les électrodes et les gaz qui seront utilisés. Différents métaux ont des températures de fusion différentes et retiennent cette chaleur différemment.

En réglant votre poste MIG, vous devez savoir exactement quel type de métal vous allez souder. Il n'y a pas de réglage unique qui fonctionne sur tous les types de métal. Les trois métaux les plus couramment soudés au MIG sont :

• Acier au carbone / Communément désigné grade A36
• Acier inoxydable / Alliages à base de nickel
• Aluminium / Métaux non ferreux

Quelle est l'épaisseur du métal que je vais souder ?

L'épaisseur du métal a un impact majeur sur les réglages de la machine. Quand il s'agit d'autres procédés comme le Stick ou le TIG, vous pouvez utiliser presque le même réglage pour une variété d'épaisseurs. Par exemple, vous pouvez souder une plaque de ¼ pouce (6,35 mm) avec le même réglage utilisé pour souder une plaque de 1 pouce (25,4 mm) et ainsi de suite.

Maintenant, le soudage MIG d'autre part ne fonctionne pas de cette façon ! Les réglages de chaleur varient grandement selon l'épaisseur du métal. Le plus grand danger du point de vue de la qualité de la soudure vient de l'utilisation d'un réglage de chaleur trop bas.

Par exemple ; dans l'industrie de la construction de centrales nucléaires, le soudage MIG est presque interdit. Cela s'est produit parce qu'autrefois, de nombreux soudeurs n'utilisaient pas assez de chaleur et finissaient par souder des joints qui ne pénétraient pas du tout.

Le cordon a l'air bien mais quelques coups de marteau et le joint s'effondre. Même un point de soudure correct serait bien plus fort ! Un soudage MIG trop froid déposera le cordon, mais il ne fera que se poser en surface du joint. Un cordon trop froid est aussi utile que du ruban adhésif sur le joint.

Examiner les cordons

Une façon de vérifier vos paramètres est d'examiner le cordon de soudure. Son apparence indique ce qui doit être ajusté.

• Bon cordon : Remarquez la bonne pénétration dans le métal de base, profil de cordon plat, largeur de cordon appropriée, et bonne liaison aux orteils du cordon (les bords où le métal d'apport rencontre le métal de base).
• Tension trop haute : Trop de tension se marque par un mauvais contrôle de l'arc, une pénétration incohérente et un bain de fusion turbulent qui ne pénètre pas constamment le métal de base.
• Tension trop basse : Trop peu de tension résulte en de mauvais amorçages d'arc, contrôle et pénétration. Cela cause aussi des projections excessives, un profil de cordon convexe et une mauvaise liaison aux orteils.
• Vitesse de progression trop rapide : Un cordon étroit, convexe avec une liaison insuffisante aux orteils, une pénétration insuffisante et un cordon incohérent sont causés par une progression trop rapide.
• Vitesse de progression trop lente : Progresser trop lentement introduit trop de chaleur dans le cordon, résultant en un cordon excessivement large et une mauvaise pénétration. Sur matériau mince, cela peut aussi causer une perforation (burn-through).
• Vitesse d'alimentation/amperage trop élevé : Régler la vitesse d'alimentation ou l'amperage trop haut (selon le type de machine) peut causer de mauvais amorçages d'arc, et mener à un cordon excessivement large, perforation, projections excessives et mauvaise pénétration.
• Vitesse d'alimentation/amperage trop bas : Un cordon étroit, souvent convexe avec une mauvaise liaison aux orteils marque un amperage insuffisant.
• Pas de gaz de protection : Un manque ou un gaz de protection inadéquat est facilement identifié par la porosité et les micro-trous sur la face et à l'intérieur du cordon.

Vidéo : Comment régler un poste MIG