Éliminer les coûts des systèmes legacy et booster votre résultat net

Les coûts cachés des systèmes legacy imposant la collecte manuelle de données et comment les fabricants peuvent récupérer ces heures perdues.

Par Michael Masser, Responsable Produit Groupe, Rockwell Automation

À une époque où la transformation numérique promet une efficacité et une compétitivité sans précédent, on pourrait s'attendre à ce que l'ancienne réalité de la collecte manuelle de données soit révolue. Pourtant, dans une enquête récente du Manufacturing Leadership Council, 70 % des fabricants déclarent encore collecter manuellement leurs données. Cette pratique généralisée de méthodes obsolètes n'est pas une inefficacité mineure — elle crée d'énormes goulets d'étranglement de productivité et draine des ressources au moment où les fabricants peuvent le moins se le permettre pour faire face à la volatilité économique.

La facture est record. Les entreprises dépensent en moyenne 30 millions de dollars pour maintenir chaque système legacy, totalisant 1 140 milliards de dollars de dépenses annuelles pour la maintenance des actifs IT existants. Pour des fabricants déjà aux prises avec des perturbations d'approvisionnement, des pénuries de talents et une compression des marges, ces systèmes legacy représentent la vulnérabilité la plus significative qu'ils ne peuvent pas se permettre.

Le vrai coût de l'immobilisme

Les millions dépensés annuellement pour maintenir un système legacy ne sont que la pointe de l'iceberg. En plus du coût de maintenance lui-même — matériel, logiciel et support technique spécialisé — les entreprises doivent faire face à un nombre substantiel de dépenses cachées qui s'accumulent exponentiellement avec le temps. Selon une recherche de RecordPoint, les systèmes legacy accaparent jusqu'à 80 % des budgets IT mondiaux chaque année, ne laissant que des dépenses minimales pour l'innovation et les efforts stratégiques.

L'effet sur la main-d'œuvre est tout aussi préoccupant. 60 % des entreprises ayant implémenté le langage COBOL (Common Business-Oriented Language) signalent que le recrutement de développeurs qualifiés est leur plus gros casse-tête, le programmeur COBOL typique ayant maintenant 55 ans et 10 % de la main-d'œuvre partant à la retraite chaque année. Le vivier de talents qui se rétrécit fait grimper les coûts de main-d'œuvre et crée de dangereux trous de connaissance institutionnelle qui menacent la continuité des activités.

Les lacunes de la saisie manuelle de données ne sont pas qu'une question de temps passé à entrer des chiffres, mais aussi de l'effet d'entraînement qui traverse l'ensemble des opérations. Citons la prise de décision retardée, les problèmes de qualité cachés et les opportunités d'optimisation manquées que les concurrents exploitent peut-être déjà.

Photo fournie par Rockwell Automation

Inefficacités de configuration : Le tueur de productivité silencieux

L'un des domaines les plus destructeurs de la collecte manuelle de données induite par le legacy est son effet sur les procédures de configuration et de changement de production. Dans les opérations de fabrication flexibles d'aujourd'hui où la rapidité de réponse aux besoins du marché est clé, les opérations manuelles sont des goulets d'étranglement qui se propagent dans tout le processus.

Considérez un changement de série moyen sur une ligne de production. En collecte manuelle, les opérateurs doivent saisir à la main les réglages machines, paramètres qualité et quantités de production — un processus qui non seulement augmente les temps de changement mais accroît aussi le potentiel d'erreur humaine. Toutes ces inefficacités sont particulièrement problématiques dans les environnements de production à haut mélange et bas volume où le besoin de changements fréquents est si grand.

L'enquête du Manufacturing Leadership Council révèle que 44 % des PDG de la fabrication ont vu au moins un doublement de la quantité de données collectées dans leur entreprise aujourd'hui par rapport à il y a deux ans. Avec des volumes de données croissants, les mécanismes de collecte manuelle deviennent impraticables, laissant un fossé entre l'information disponible et les insights exploitables.

La crise de rétention des talents

Les systèmes legacy ne frustrent pas seulement les départements IT — ils poussent activement la prochaine génération de talents manufacturiers vers la sortie. Dans un secteur déjà aux prises avec d'importants défis de main-d'œuvre, l'attraction et la rétention d'une main-d'œuvre de qualité étant la quatrième préoccupation la plus élevée (55,76 %) dans l'enquête du Manufacturing Leadership Council, la technologie legacy ajoute un obstacle de plus au recrutement et à la rétention.

Les jeunes entrants sur le marché du travail, à l'aise avec des logiciels web intuitifs, s'attendent à la même chose dans leur vie professionnelle. Confrontés à des interfaces vieilles de plusieurs décennies, des exigences de saisie manuelle et des bidouilles nécessaires pour faire fonctionner les systèmes, beaucoup choisissent de partir travailler ailleurs.

L'effet sur la productivité des employés existants ne peut être surestimé. Quand les employés vétérans passent la majeure partie de leur journée à saisir manuellement des données, la satisfaction au travail s'effondre. Environ 30 % des employés sont si contrariés quand la technologie au travail ne fonctionne pas qu'ils cherchent un nouvel emploi.

Surmonter les défis d'intégration

Pour la plupart des producteurs, la peur de la perturbation lors de la modernisation des systèmes est le plus grand obstacle au changement. La menace d'arrêts de production, d'échecs de migration de données et de problèmes d'intégration peut geler le processus de décision, conduisant les entreprises à s'accrocher au statu quo malgré les coûts croissants. Cependant, de nouvelles méthodes de transformation numérique ont été développées en réponse à ces préoccupations, offrant des voies de migration par phases permettant aux fabricants de transitionner progressivement sans interrompre les opérations.

La clé de l'intégration est de commencer par une approche métier d'abord, pas technologie d'abord. En agissant rapidement sur des cas d'usage à fort impact et en implémentant des solutions ciblées, les fabricants peuvent démontrer rapidement la valeur tout en renforçant la confiance organisationnelle pour des initiatives de transformation plus larges.

Les solutions d'intégration fournissent des approches standard pour relier des systèmes disparates, permettant aux fabricants de combler l'écart entre l'infrastructure legacy et les capacités émergentes sans remplacement total. Cette approche a fait ses preuves dans de nombreux secteurs à l'échelle mondiale, avec des entreprises réalisant des gains opérationnels significatifs tout en minimisant la perturbation.

Success Stories : Le retour sur investissement de la transformation

La récompense de dépasser les systèmes legacy et la collecte manuelle de données est tangible. Les entreprises du monde entier récoltent déjà d'importants dividendes de leurs investissements en transformation numérique. Les entreprises ayant modernisé avec succès leurs processus de collecte et gestion de données rapportent des bénéfices révolutionnaires :

• 30 % de prise de décision plus rapide grâce à l'accès temps réel aux données et analyses
• Augmentation de 25 % de la productivité globale par l'élimination du traitement et saisie manuelle de données
• Réduction de 90 % des erreurs d'assemblage grâce aux contrôles qualité automatisés et instructions de travail électroniques

Les résultats résonnent aussi au-delà de la performance opérationnelle. Les entreprises qui modernisent leur technologie avec succès améliorent la satisfaction des travailleurs, leur capacité à recruter les meilleurs talents et leur flexibilité face aux changements de marché. Un récent rapport State of Manufacturing 2025 indique que 81 % des fabricants déclarent que les difficultés qu'ils rencontrent accélèrent leurs transformations numériques, car les entreprises comprennent que rester immobile n'est plus une option.

La voie à suivre

Pour les fabricants qui s'appuient sur des systèmes legacy et la collecte manuelle de données, le message est clair : le coût de l'immobilisme est bien plus grand que le coût de la modernisation. Chaque année qui passe réduit la fenêtre d'opportunité, rendant le rattrapage de plus en plus difficile et coûteux.

Le changement commence par une évaluation sincère des capacités actuelles et une vision clarifiée de l'état futur. Les cas d'usage à valeur rapide et mesurable doivent être le focus pour les producteurs qui construisent vers une transformation numérique de bout en bout.

Avec les pressions économiques qui s'intensifient et une concurrence plus féroce, les fabricants ne peuvent plus se permettre d'avoir des systèmes legacy qui pompent les ressources et les ralentissent. Les outils, approches et success stories sont disponibles — ce qu'il faut maintenant, c'est un engagement concerté au changement.

L'enseignement clé ici est que le drain annuel de 30 millions de dollars des systèmes traditionnels n'est pas seulement une dépense mais aussi un coût d'opportunité qui augmente chaque année. Pour les fabricants prêts à récupérer les heures et ressources perdues, le chemin vers la transformation numérique n'a jamais été plus clair ni plus critique pour le succès à long terme.

À propos de l'auteur :
Michael a rejoint Rockwell en juillet 2023 et est Responsable Produit Groupe chez Rockwell Automation. Il a plus de 18 ans d'expérience allant du développement commercial, l'expédition et la logistique à la gestion de produit.