Éliminez les coûts des systèmes existants et améliorez vos résultats

Les coûts cachés des systèmes existants qui entraînent la collecte manuelle de données et la manière dont les fabricants peuvent récupérer ces heures perdues.

Par Michael Masser, chef de produit du groupe, Rockwell Automation

À une époque où la transformation numérique promet une efficacité et une compétitivité plus grandes que jamais, on pourrait raisonnablement s’attendre à ce que l’ancienne réalité de la collecte manuelle des données appartienne au passé. Pourtant, dans une enquête récente menée par le Manufacturing Leadership Council, 70 % des fabricants ont déclaré qu'ils collectaient encore manuellement les données. Cette pratique répandue de méthodes désuètes n'est pas une inefficacité mineure :elle crée d'énormes goulets d'étranglement en matière de productivité et draine des ressources alors que les fabricants peuvent le moins les épargner pour faire face à la volatilité économique.

Le prix est record. Les entreprises dépensent en moyenne 30 millions de dollars pour entretenir chaque système existant, ce qui représente un total de 1 140 milliards de dollars de dépenses annuelles pour la maintenance des actifs informatiques existants. Pour les fabricants déjà confrontés à des ruptures d'approvisionnement, à une pénurie de talents et à une compression des marges, ces systèmes existants représentent la vulnérabilité la plus importante qu'ils ne peuvent se permettre.

Le véritable coût de rester immobile

Les millions dépensés chaque année pour maintenir un système existant ne sont que la pointe de l’iceberg. Outre les coûts de maintenance eux-mêmes (matériel, logiciels et support technique spécial), les entreprises doivent faire face à un nombre important de dépenses cachées qui s'accumulent de façon exponentielle au fil du temps. Selon une étude de RecordPoint, les systèmes existants représentent jusqu'à 80 % des budgets informatiques mondiaux chaque année, ce qui laisse un minimum de dépenses disponibles pour l'innovation et les efforts stratégiques.

L’effet sur la main-d’œuvre est tout aussi déconcertant. 60 % des entreprises qui ont mis en œuvre le Common Business-Oriented Language (COBOL) déclarent que l'acquisition de talents de développeurs qualifiés est leur plus gros problème, le programmeur COBOL type ayant désormais 55 ans et 10 % de la main-d'œuvre partant à la retraite chaque année. La diminution du vivier de talents augmente les coûts de main-d'œuvre et crée de dangereuses lacunes en matière de connaissances institutionnelles qui menacent la continuité des activités.

Les inconvénients de la saisie manuelle des données ne résident pas seulement dans le temps nécessaire à la saisie des chiffres, mais également dans l’effet d’entraînement qui s’étend à l’ensemble des opérations. Citons par exemple des retards dans la prise de décision, des problèmes de qualité cachés et des opportunités d'optimisation manquées que les concurrents pourraient déjà exploiter.

Photo fournie par Rockwell Automation

Inefficacités de la configuration :le tueur silencieux de productivité

L’un des domaines les plus destructeurs de la collecte manuelle de données influencée par l’héritage est son effet sur la configuration de la production et les procédures de changement. Dans les opérations de fabrication flexibles d'aujourd'hui, où la rapidité de réponse aux besoins du marché est essentielle, les opérations manuelles constituent des goulots d'étranglement qui se propagent tout au long du processus.

Considérons un changement moyen sur une ligne de production. Lors de la collecte manuelle des données, les opérateurs devront saisir manuellement les paramètres de la machine, les paramètres de qualité et les quantités de production – un processus qui non seulement augmente les temps de changement, mais augmente également le risque d'erreur humaine. Toutes ces inefficacités sont particulièrement gênantes dans les environnements de production à forte mixité et à faible volume, où le besoin de changements fréquents est si grand.

L'enquête du Manufacturing Leadership Council révèle que 44 % des PDG du secteur manufacturier ont vu aujourd'hui au moins doubler la quantité de données qu'ils collectent au sein de leur entreprise par rapport à il y a deux ans. Avec des volumes croissants de données, les mécanismes de collecte manuelle deviennent peu pratiques, laissant un écart entre les informations disponibles et les insights disponibles.

The Talent Retention Crisis

Les systèmes existants non seulement frustrent les services informatiques, mais ils repoussent activement la prochaine génération de talents en fabrication. Dans un secteur déjà confronté à d'importants défis en matière de main-d'œuvre, où attirer et retenir une main-d'œuvre de qualité constitue la quatrième préoccupation (55,76 %) selon l'enquête du Manufacturing Leadership Council, les technologies existantes ajoutent encore un obstacle supplémentaire au recrutement et à la rétention.

Les jeunes entrants sur le marché du travail, à l’aise avec les logiciels intuitifs basés sur le Web, attendent la même chose de la vie professionnelle. Confrontés à des décennies d'interfaces, d'exigences de saisie manuelle et de hacks nécessaires pour faire fonctionner les systèmes, nombreux sont ceux qui choisissent d'aller travailler ailleurs.

L’effet sur la productivité des employés existants ne peut tout simplement pas être surestimé. Lorsque des employés chevronnés passent la majeure partie de leur journée à saisir manuellement des données, la satisfaction au travail s’effondre. Environ 30 % des employés sont tellement mécontents lorsque la technologie sur le lieu de travail ne fonctionne pas qu'ils cherchent un nouvel emploi.

Surmonter les défis d'intégration

Pour la plupart des producteurs, la peur des perturbations lors de la modernisation du système constitue le principal obstacle au changement. La menace d’arrêts de production, d’échecs de migration de données et de problèmes d’intégration peuvent geler le processus de décision, conduisant les entreprises à s’accrocher au statu quo malgré la hausse des coûts. Cependant, de nouvelles méthodes de transformation numérique ont été développées en réponse à ces préoccupations, offrant des voies de migration progressive qui permettent aux fabricants d'effectuer une transition progressive sans interrompre les opérations.

La clé de l’intégration est de commencer par une approche axée sur l’entreprise et non sur la technologie. En agissant rapidement sur des cas d'utilisation à fort impact et en mettant en œuvre des solutions ciblées, les fabricants peuvent rapidement démontrer leur valeur tout en renforçant la confiance de l'organisation pour des initiatives de transformation plus larges.

Les solutions d'intégration fournissent des approches standard pour relier des systèmes disparates, permettant aux fabricants de combler la différence entre l'infrastructure existante et les capacités émergentes sans remplacement total. L'approche a été couronnée de succès dans de nombreux secteurs à l'échelle mondiale, les entreprises bénéficiant de gains opérationnels significatifs tout en minimisant les perturbations.

Histoires de réussite :les résultats de la transformation

La récompense du dépassement des systèmes existants et de la collecte manuelle de données est tangible. Les entreprises du monde entier récoltent déjà d’importants dividendes de leurs investissements dans la transformation numérique. Les entreprises qui ont amélioré leurs processus de collecte et de gestion de données font état d'avantages révolutionnaires :

• Prise de décision 30 % plus rapide grâce à un accès en temps réel aux données et aux analyses
• Augmentation de 25 % de la productivité globale grâce à l'élimination du traitement et de la saisie manuels des données
• Réduction de 90 % des erreurs d'assemblage grâce aux contrôles de qualité automatisés et aux instructions de travail électroniques

Les résultats sonnent également vrai en dehors de la performance opérationnelle. Les entreprises qui réussissent à mettre à jour leur technologie ont amélioré la satisfaction de leurs employés, amélioré leur capacité à recruter les meilleurs talents et une plus grande flexibilité pour réagir aux changements du marché. Un récent rapport sur l'état de l'industrie manufacturière de 2025 rapporte que 81 % des fabricants ont indiqué que les difficultés qu'ils rencontrent accélèrent leurs transformations numériques, car les entreprises comprennent que rester immobiles n'est plus une option.

La voie à suivre

Pour les fabricants qui s’appuient sur des systèmes existants et des collecteurs de données manuels, le message est clair :le coût de rester statique est bien plus élevé que le coût de la modernisation. Chaque année qui s'écoule raccourcit la fenêtre d'opportunité, rendant le rattrapage de plus en plus difficile et coûteux.

Le changement commence par une véritable évaluation des capacités actuelles et une vision clarifiée de l’état futur. Les cas d'utilisation rapides et à valeur mesurable doivent être au centre des préoccupations des producteurs souhaitant évoluer vers un changement numérique de bout en bout.

Face aux pressions économiques croissantes et à la concurrence plus intense, les fabricants ne peuvent plus se permettre de se laisser ralentir par des systèmes existants qui siphonnent les ressources. Les outils, les approches et les exemples de réussite sont disponibles :ce qu'il faut maintenant, c'est un engagement concerté en faveur du changement.

Ce qu’il faut retenir ici, c’est que la fuite annuelle de 30 millions de dollars des systèmes traditionnels n’est pas seulement une dépense, mais aussi un coût d’opportunité qui augmente d’année en année. Pour les fabricants désireux de récupérer les heures et les ressources perdues, le chemin vers la transformation numérique n'a jamais été aussi clair ni aussi crucial pour le succès à long terme.

À propos de l'auteur :
Michael a rejoint Rockwell en juillet 2023 et est chef de produit du groupe chez Rockwell Automation. Il possède plus de 18 ans d'expérience allant du développement commercial, de l'expédition et de la logistique à la gestion de produits.