Huit étapes éprouvées pour diagnostiquer et corriger votre système de contrôle de process

Issu de la dernière parution de Plant Engineering, voici un plan en huit étapes pour vous aider à découvrir et déboguer votre système de contrôle de process, applicable progressivement dans le temps. En partant de rien de plus qu'un crayon et du papier, avec l'aide d'outils couramment disponibles, vous obtiendrez le bon focus sur un système ou un process unique.

1. Schématisez le process

Commencez par dessiner un diagramme du système d'intérêt et de ses processus fondamentaux. Pas besoin de sortir un logiciel de dessin comme Visio pour l'instant (bien que vous puissiez le faire plus tard) ; un dessin « au dos d'une enveloppe » capturant les processus clés du système suffit pour démarrer.

2. Identifiez les composants clés

Ensuite, identifiez les composants clés de chaque processus. Ceux-ci varient selon l'industrie, mais certains composants clés de nombreux processus industriels à considérer sont : moteurs, variateurs de fréquence, capteurs et alimentations.

3. Attribuez des métriques aux composants clés

Pour chaque composant clé identifié à l'étape précédente, déterminez des « métriques opérationnelles ». Ce sont des informations mesurables révélant l'état du composant.

De bons candidats sont des informations faciles à mesurer et dont vous pouvez recueillir des données à un instant donné (mesures de multimètre, captures de formes d'onde, observations, photos). Capturez des informations quantitatives (ex: mesure de température) ou qualitatives (ex: forme d'onde d'un variateur de vitesse).

4. Effectuez les mesures

Mesurez et enregistrez les métriques des composants clés. Cette collecte de données ne doit pas être compliquée. Bien que vous puissiez éventuellement vouloir enregistrer et analyser les métriques dans un tableur ou une base de données, vous pouvez commencer avec crayon et papier.

Votre expérience et votre formation sont les meilleurs guides pour déterminer quoi et comment mesurer (et pour plus d'idées, consultez la barre latérale), mais voici quelques « règles de base » pour des mesures efficaces. Commencez à la source d'alimentation et suivez le flux de courant. Progressez vers le point ou dispositif le plus lointain, en capturant les mesures à l'entrée et à la sortie de chaque étape ou composant clé. Suivez les métriques clés dans le temps et mesurez quand le système fonctionne à pleine capacité. Les mesures hors charge sont bien moins utiles. Recherchez les changements (indiquant qu'un événement a pu se produire) ou les valeurs dépassant les limites.

5. Créez un « tableau de bord » de données

Les informations statistiques recueillies à l'étape 4 sont un puissant outil d'analyse et de prédiction, mais l'interprétation de lignes et colonnes de données brutes peut être écrasante. Une méthode efficace consiste à définir à l'avance la plage de valeurs pour chaque métrique qui est OK, suspecte, sérieuse et extrême.

Avec ces plages définies, vous pouvez créer un statut simple, codé par couleur, pour chaque composant du système, visualisable dans un carnet, sur un tableau blanc ou dans un tableur. Cette vue simplifiée de haut niveau, libérée des détails distractifs, rend l'analyse de données et la prise de décision pour les systèmes complexes bien plus simples.

6. Priorisez les composants pour l'attention, la maintenance et le budget

Maintenant que vous avez une vue claire et dégagée du statut des composants clés, vous pouvez les prioriser pour l'attention selon les besoins.

7. Prenez la décision

Pour chaque composant de votre liste priorisée, décidez de la suite : a-t-il besoin d'attention (ex: redimensionner le moteur du convoyeur pour mieux gérer la demande de charge) ? De remplacement ? Faut-il simplement le surveiller ?

Une autre option est de le laisser tourner jusqu'à la panne, en planifiant à l'avance budget et ressources. Une information objective et priorisée sur les composants clés aide grandement le processus décisionnel.

8. Affinez et étendez, mais restez flexible

Une fois une stratégie fonctionnelle en place, vous pouvez l'affiner et l'étendre au besoin dans un processus continu. Au fur et à mesure que votre stratégie système évolue, gardez la flexibilité à l'esprit. Effectuer une variété de mesures avec des outils portables polyvalents donne à votre stratégie la flexibilité de s'adapter aux changements de processus, composants, priorités et besoins.

Questions à se poser : Y a-t-il des processus ou composants supplémentaires à inclure, ou votre stratégie bénéficierait-elle d'autres métriques ? Avez-vous besoin d'investir dans des outils, formations ou personnel supplémentaires ? Votre diagramme système doit-il être plus détaillé ou rendu avec plus de qualité ? Voulez-vous investir dans de meilleurs outils de stockage et d'analyse (tableurs, bases de données, solutions propriétaires) ?

Une stratégie pour le long terme

Une vision précise, compréhensible et gérable des processus fondamentaux et composants clés d'un système permet aux responsables d'usine d'optimiser l'utilisation de temps, budgets, équipements et personnel limités. Les mesures recueillies sont aussi le type de données concrètes qui justifient les changements de process, achats d'équipements et améliorations de personnel.

Que vous commenciez petit et simple ou que vous développiez une stratégie détaillée avec des centaines de métriques gérées par système informatisé, le temps et l'effort pour créer et maintenir une stratégie système efficace seront rentabilisés par des décisions plus efficaces, du temps et de l'argent économisés, et la tranquillité d'esprit de savoir où vous en êtes et où vous allez.