Optimisation des lignes de conditionnement chimique : Mises à niveau pour disponibilité et suivi OEE

La ligne de conditionnement chimique du client connaissait des retards intermittents. Le client voulait identifier les problèmes, maximiser la disponibilité de la ligne, et intégrer un meilleur système de suivi OEE pour leur ligne de conditionnement chimique.

Industrie : Chimie

Client : Entreprise chimique Fortune 100

CARACTÉRISTIQUES D'INGÉNIERIE CLÉS :

• Intégration Rockwell FactoryTalk Metrics pour le suivi des codes de défaut
• Système de reporting basé sur PC pour le suivi OEE et métriques de temps d'arrêt
• Évaluation complète de la ligne de conditionnement chimique avec recommandations mécaniques et d'automatisation

DÉFIS PRINCIPAUX :

• Les défauts de ligne pour le suivi OEE existant n'étaient pas intégrés dans une base de données centrale, rendant le dépannage difficile
• Arrêts de ligne fréquents causés par des problèmes mécaniques et des contrôles de ligne conflictuels nécessitaient d'être corrigés pour réduire drastiquement les temps d'arrêt

SOLUTION DE LIGNE DE CONDITIONNEMENT INTÉGRÉE :

EPIC a effectué un examen approfondi de toute la ligne de remplissage et de conditionnement chimique, identifiant les problèmes d'automatisation et les problèmes avec l'équipement clé. Plusieurs changements de ligne de conditionnement chimique ont été recommandés et mis en œuvre :

• Différentes vitesses de convoyeur ont soulagé les problèmes en créant des taux d'alimentation appropriés pour les machines

• La boucle PID a été ajustée et un problème de variateur de fréquence de pompe corrigé. Ces problèmes causaient des temps d'arrêt du remplisseur en raison d'un flux inconstant pendant les temps chauds et froids
• Mise à niveau PanelView et corrections de recette dans l'IHM de dosage
• Le système OEE existant n'incluait pas de reporting centralisé. EPIC a ajouté Rockwell FactoryTalk Metrics à la ligne de conditionnement chimique. Les codes de défaut étaient rapportés pour tout l'équipement dans une sortie PC centralisée pour les opérateurs de ligne

• Des défauts ont été ajoutés pour tout l'équipement ; incluant convoyeurs, remplisseur, encaisseuse et dépalettiseur. Ces défauts étaient agrégés pour fournir des données supplémentaires pour la résolution proactive continue des problèmes de temps d'arrêt

• Un codeur de date laser a été acheté mais jamais installé sur la ligne de conditionnement chimique. EPIC a intégré avec succès le nouveau codeur de date, causant un effet dramatique sur la vitesse

IMPACT :

• Les superviseurs ont pu identifier les codes de défaut et les problèmes de ligne récurrents plus rapidement avec une vue agrégée des problèmes via FactoryTalk
• Erreurs mécaniques majeures, qui causaient des arrêts de ligne fréquents, ont été identifiées pour correction immédiate
• Le débit a été maximisé avec un meilleur équilibre de ligne, permettant un flux de produit fluide sans accumulations majeures ou pénuries d'un équipement à l'autre