Maserati intègre la technologie portable intelligente pour transformer la production automobile d'aujourd'hui et de demain

Les outils portables intelligents donnent le ton avec l'Industrie 4.0 pour les usines auto du futur de l'Italie dans les usines Maserati d'aujourd'hui. Développer et utiliser la technologie dans les Usines Intelligentes d'aujourd'hui fournit un niveau d'intra-connectivité qui change le cadre même de la fabrication moderne. Alors que les processus et les personnes deviennent de plus en plus connectés, l'analytique et l'information numérisée aident à réduire ou même éliminer les temps d'arrêt. Pour aider à tirer parti des avantages inhérents de la fabrication numérique, Comau fournit aux plus grands constructeurs automobiles mondiaux des systèmes compatibles Industrie 4.0 et technologies portables pour les aider à expérimenter une productivité plus élevée, une meilleure qualité, un temps de mise sur le marché plus rapide, et des coûts plus bas.

L'Industrie 4.0, aussi connue comme l'Internet industriel des objets (IIoT), met les données de production en temps réel à la disposition de toute l'usine, créant ainsi un dépôt dynamique d'intelligence partagée. Cela peut être un avantage significatif dans le monde automobile où les contraintes de fabrication et les exigences de temps de mise sur le marché réduit sont courantes, c'est pourquoi Comau conçoit ses solutions d'automatisation avec l'Industrie 4.0 à l'esprit. Maintenant, le leader mondial de l'automatisation industrielle développe aussi des technologies portables intelligentes et interactives qui soutiennent les travailleurs tout en améliorant la qualité et l'efficacité des divers processus industriels. Donc, quand Maserati a eu besoin de construire une nouvelle ligne de fabrication pour produire le premier SUV de l'histoire de Maserati, l'automobiliste italien a décidé de mettre les bénéfices de l'Industrie 4.0 à l'épreuve.

Le SUV Maserati Levante serait construit à Mirafiori, l'une des usines de fabrication historiques de FCA à Turin. En regardant comment Maserati a transformé Mirafiori pour créer un environnement de fabrication « intelligent », il est important de comprendre que chaque véhicule produit sur la ligne de fabrication a plus de 5000 composants avec peu de standardisation en ce qui concerne la taille, les matériaux et les spécifications techniques parmi eux. Pour une usine de fabrication, cela signifie qu'il peut y avoir des millions de combinaisons possibles, car aucun modèle de véhicule n'est le même. C'est ici que la puissance de la numérisation peut être vue. En créant un dialogue électronique direct entre les cellules de production, toute la chaîne logistique devient numériquement interconnectée. Ainsi, Maserati peut gérer efficacement la variété, l'évolutivité et la convertibilité de l'usine tout en augmentant son efficacité globale.

Maserati commence par coder chaque châssis avec un numéro d'identification unique qui est ensuite reconnu à chaque étape du processus de fabrication. Une fois un châssis codé, il se voit attribuer les divers composants et paramètres de production nécessaires pour compléter le véhicule individuel. Cela signifie que les cellules de production robotisées reconnaissent immédiatement les spécificités du véhicule basées sur le numéro de châssis. En regardant les cinq robots articulés Comau utilisés pour produire les portes avant et arrière en aluminium, par exemple, le processus automatisé intègre la manutention de pièces, le rivetage, l'étanchéité, le mariage, le roulage ourlé, et le soudage par points. Au fur et à mesure que le châssis avance dans le cycle de production, l'équipement numériquement interconnecté délivre des données de production en temps réel quand et où elles sont nécessaires, aidant à réduire les temps d'arrêt tout en améliorant la qualité globale.

L'analytique numérisée fournit à Maserati une mine d'informations concernant les flux de production et le débit des véhicules. Cette information est rendue disponible localement et à distance en utilisant tablettes et appareils mobiles. Souvent appelé Big Data, l'analyse de telles informations et sa distribution dans toute l'organisation fournissent aussi à Maserati un puissant outil de maintenance prédictive et préventive. Parce que l'information diagnostique est numérisée, il n'y a plus besoin de manuels papier ou de tests physiques préventifs de machine. Pourtant, c'est la vaste quantité d'information disponible et l'analytique puissante qui travaille en coulisse pour analyser et traiter telle information diagnostique qui sont encore plus importantes.

« Les données de processus et performance collectées par les robots et autres systèmes sur la ligne sont automatiquement rassemblées et croisées en utilisant des algorithmes avancés de reconnaissance de motifs », explique le gestionnaire Innovation de Comau, Massimo Ippolito. « L'analyse et l'interprétation sont graphiquement représentées d'une manière immédiate et conviviale, ce qui permet aux opérateurs et ingénieurs d'évaluer rapidement la santé des machines individuelles et d'identifier les pannes ou goulots d'étranglement potentiels avant qu'ils n'arrivent. »

Pour Maserati, cela signifie être capable d'utiliser téléphones mobiles et tablettes pour accéder à l'information concernant le flux de travail en temps réel de la machinerie. Parce que les opérateurs peuvent croiser les données de processus avec des données historiques et statistiques, Maserati est capable de planifier proactivement la maintenance ou le remplacement de composants. De plus, les robots eux-mêmes sont conçus pour interfacer avec l'opérateur, signalant la possibilité d'usure de composant. Cela permet aux opérateurs d'intervenir avant que le problème ne résulte en inefficacités de débit ou temps d'arrêt ; assurant ainsi la répétabilité et l'efficacité à long terme des robots et, plus important, la qualité de la fabrication.

« Finalement », insiste Ippolito, « l'utilisation d'appareils mobiles permet à Maserati de soutenir à distance l'ingénieur maintenance pendant les opérations de service technique, et peut aussi aider avec les programmes de formation et d'information. En exportant les données de flux de travail, les opérateurs et techniciens peuvent examiner à distance le processus de fabrication en profondeur — complet avec tests interactifs pour vérifier et faciliter l'apprentissage. »

Fabrication intelligente, Big Data, et intelligence partagée ne sont qu'une partie du tableau. Le vrai avantage de l'Industrie 4.0 réside dans l'interconnexion de l'information et la facilité avec laquelle elle peut être distribuée à travers le terrain d'usine. Équipés de montres intelligentes propulsées par Comau/Engineering Informatica/Samsung, les opérateurs peuvent valider les étapes de production et paramètres qualité à chaque étape du processus et d'un clic partager instantanément cette information avec jusqu'à 35 opérateurs.

L'interface homme-machine ne devient pas seulement plus immédiate par les appareils mobiles et portables, les opérateurs sont mieux capables de certifier le cycle de travail et d'échanger des données avec le système de fabrication central et autres éléments du processus d'automatisation industrielle. En résultat, le processus logistique est aussi rationalisé, aidant Maserati à passer de « juste à temps » à « juste en séquence » pour la livraison de pièces.

Tout dit, le système de production Industrie 4.0 que Comau a aidé à concevoir tire parti d'une combinaison de solutions de fabrication à valeur ajoutée soutenues par des technologies avancées qui simplifient l'interaction entre et parmi les opérateurs et les machines. Cela a permis à Maserati d'expérimenter une productivité plus élevée, ce qui est toujours positif pour tout fabricant industriel. Pourtant, les vrais bénéfices de la fabrication numérique sont les flux de travail rationalisés, coûts plus bas et surtout, meilleure qualité, qui, au final, est ce pour quoi Maserati est connu.