Wittmann Battenfeld célèbre 10 ans avec une vitrine technologique de pointe

En juin, plus de 1 400 invités de 48 pays se sont réunis au siège de Wittmann Battenfeld à Kottingbrunn, Autriche, pour célébrer la fusion qui a formé Wittmann Battenfeld. L'événement de deux jours a présenté le portefeuille diversifié de l'entreprise — machines de moulage par injection, robotique, refroidisseurs, TCU, sécheurs, mélangeurs, chargeurs de trémie et granulateurs — et a mis en lumière les dernières avancées en installations de production et technologie.

Wittmann Battenfeld a profité de l'occasion pour dévoiler son empreinte de fabrication étendue et modernisée. Deux expansions d'installations achevées l'an dernier ont ajouté 23 130 pi² d'espace de production neuf et un nouveau centre de technologie de développement, prévu pour achèvement cet été. Les rénovations de cette année visent à rationaliser la production, incluant la production en ligne d'assemblage cadencée des presses tout-électriques EcoPower et servohydrauliques SmartPower jusqu'à 400 tonnes métriques, l'expansion de la zone MacroPower grandes machines de 7 à 12 postes, et l'introduction de la production en ligne d'assemblage d'unités d'injection.

Depuis 2018, chaque machine porte une plaque d'identification à code QR que les techniciens peuvent scanner pour accéder à l'historique complet de production, démarrage et service. Les plans futurs pour le site de Kottingbrunn incluent un bâtiment de bureaux de 28 000 pi² sur trois étages pour l'ingénierie, le contrôle de production, la qualité et le personnel, prévu pour juin prochain, et un centre logistique de production de 32 275 pi² pour machines verticales et spéciales, programmé pour achèvement en juin 2020.

EXTENSION DES GAMMES DE MACHINES

Wittmann Battenfeld a annoncé plusieurs nouveaux modèles de moulage par injection lors de l'événement, incluant une ligne SmartPower 400 t et une presse tout-électrique EcoPower Xpress 500 t haute vitesse pour emballage et pièces à parois minces. L'entreprise a également introduit des variantes plus petites de 160, 210 et 300 t, avec une unité de 650 t à l'horizon. Les démonstrations comprenaient une machine SmartPower 400 t moulant des seaux PP 2,8 L en moule 4 cavités en 7,95 secondes.

La presse phare bicoque MacroPower Combimould 2 000 t, construite pour BSH Home Appliances, a moulé un panneau de porte réfrigérateur PP 750 g mesurant 1 120 × 512 mm avec seulement 0,8 mm d'épaisseur. Une table rotative servo-entraînée de 2 000 mm était également présentée sur une MacroPower 1 300 bicoque.

Un point fort du salon était un prototype 160 t de la nouvelle ligne verticale servohydraulique VPower, qui s'étendra de 120 à 300 t et est prévue pour lancement commercial en octobre. Caractéristiques clés : hauteur de travail ergonomique basse sous 1 m, conception à deux tirants libérant le centre de la table tournante pour alimentation médias, et vitesses de fermeture de 300 mm/s. Le système peut convertir entre unités d'injection verticale et horizontale, offrant flexibilité pour pièces complexes.

Nouveaux équipements robotiques et auxiliaires étaient également présentés. La ligne de robots servo Primus s'est étendue avec des modèles plus grands et plus petits, tandis que les receveurs de trémie « Feedmax basic » et granulateurs sans crible S‑Max étaient introduits.

MACHINES INTELLIGENTES & USINES INTELLIGENTES

L'Industrie 4.0 est restée un thème central, avec le conférencier principal Prof. Dr.-Ing. Johannes Schilp soulignant « les données comme matière première du 21e siècle ». Il a décrit comment les produits intelligents génèrent des données tout au long de la production, permettant de nouveaux modèles économiques et la maintenance prédictive.

Le Condition Monitoring System (CMS) de Wittmann Battenfeld, élément central de son programme Wittmann 4.0, a été démontré sur le nouvel EcoPower Xpress 500. CMS suit température huile, niveau, humidité, comptage particules, qualité eau, débit, température, pression pompe hydraulique, vibrations, fuites, avec code couleur indiquant plages acceptables. Capteurs additionnels surveillent course unité injection, vibrations, couple dosage, étirement articulation fermeture, contamination réducteur, température/humidité/flux air armoire électrique, détection fumée, tandis que consommation énergétique globale et conditions ambiantes sont journalisées.

Les utilisateurs peuvent visualiser graphiques temps réel, définir limites spécifiques au job, et explorer n'importe quelle période. Le contrôle centralisé de tous les composants de cellule est une marque de Wittmann 4.0 ; de futures fiches techniques numériques de moule généreront automatiquement la liste d'équipements auxiliaires — refroidisseur, sécheur, mélangeur, etc. — requis pour chaque job.

L'intégration avec systèmes MES — MPDV en Europe et IQMS en Amérique du Nord — supporte la mass-customisation. Lors de l'événement, une démo de la technologie d'assistance gaz Airmould a produit des cintres imprimés à la volée avec noms des visiteurs, démontrant comment l'impression jet d'encre numérique peut être synchronisée avec la vitesse robot et liée aux données qualité centralisées.

Wittmann Battenfeld a également souligné l'évolution de sa suite de contrôles HiQ. HiQ Melt mesure le couple de vis pour détecter changements de viscosité, HiQ Flow ajuste les niveaux haute pression en cours d'injection pour corriger variations matériau, HiQ Metering assure taille de dose uniforme en pré-injectant un mouvement de vis spécifique pour fermer la valve de retenue.

MOULAGE PAR INJECTION AUTONOME

Dr. Gerald R. Berger et Dr. Dieter P. Gruber ont présenté un projet de recherche de trois ans, 1 million d'euros, sur le Contrôle Qualité Inline en Moulage par Injection (InQCIM), financé par l'Agence Autrichienne de Promotion de la Recherche et partenaires industriels dont Wittmann Battenfeld. Le projet vise à permettre aux presses d'injection d'effectuer une évaluation qualité temps réel et une auto-régulation, éliminant le besoin de QC post-moulage.

En surveillant continuellement pression, température et vitesse du fondu, ainsi que la température de paroi de moule, le système — appelé « moule intelligent » — communique bidirectionnellement avec la presse pour effectuer des corrections de processus. Les travaux initiaux utilisent des capteurs acoustiques externes pour détecter défauts tels que retraits, lignes de soudure et marques de flux, avec l'objectif de prédire et corriger les problèmes dans le même cycle, voire d'anticiper les erreurs plusieurs cycles à l'avance.

Pour y parvenir, les chercheurs développent un système de Détection et Classification de Défauts (FDC) basé sur l'apprentissage machine. La première étape implique des tests de Plans d'Expériences (DOE) pour corréler poids pièce, dimensions, qualité surface et performance mécanique avec données capteurs, entraînant finalement des réseaux de neurones à reconnaître et rectifier les écarts de processus.