KNB EFX :fusionner la technologie et l'art pour créer des accessoires de cinéma précis et interactifs

L'année dernière, le Motion Picture Academy Museum a chargé KNB EFX d'un projet pour célébrer le 50e anniversaire de « Jaws » :créer une réplique interactive à l'échelle d'un quart du requin emblématique – fidèle à l'original, mécaniquement robuste et prête à être exposée. Dans moins d'un mois.

Le calendrier à lui seul était intimidant. Mais la véritable complexité résidait dans l’interactivité de l’exposition. Ce n’était pas un affichage statique ; le requin animatronique devait résister à une utilisation répétée alors que les visiteurs manipulaient les leviers, le tout sans sacrifier les détails distinctifs qui rendaient le requin Bruce original si mémorable à l'écran.

Il y a quelques années encore, il n’aurait peut-être pas été possible de livrer une pièce d’une telle ampleur et d’une telle précision dans un calendrier aussi serré. Mais en intégrant des outils de fabrication numérique modernes aux techniques traditionnelles, KNB EFX a pu respecter le délai avec un résultat conforme aux normes de l’Académie et aux leurs. 

« Une semaine plus tard, nous avions une pièce grandeur nature », explique Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX. "C'est assez étonnant, et le meilleur, c'est que cela correspond parfaitement au requin. Il n'y a pas de place à l'erreur."

L’imprimante 3D par stéréolithographie (SLA) Formlabs Form 4L a joué un rôle clé dans ce processus. En combinant numérisation 3D, modélisation et impression résine à grande vitesse, l'équipe est passée du concept à l'artefact physique avec une vitesse sans précédent et sans compromettre le talent artistique qui définit leur travail.

"Je suis ravi de la façon dont Formlabs a pu vraiment pousser ce projet à un tout autre niveau, en particulier pour nous, car avec tous les projets que nous réalisons actuellement, il y a toujours une opportunité de dire :"Imprimons ça"."

Greg Nicotero, fondateur et propriétaire, KNB EFX

Le requin « Jaws » n’est qu’un exemple. Aujourd'hui, les outils de fabrication modernes comme Form 4L s'assoient confortablement à côté des outils traditionnels comme le modelage en argile. Ces outils permettent à l'équipe de respecter des calendriers de production implacables tout en préservant le savoir-faire qui en a fait l'une des maisons d'effets les plus respectées de l'industrie. 

Un modèle imprimé en 3D a été utilisé pour mouler ce requin interactif « Jaws ». Les pièces internes, y compris les palettes, ont également été imprimées en 3D. Image :Greg Nicotero 

Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX, tient un bébé squelette que l'équipe a livré sur un plateau à travers le pays en moins de quatre jours.

Réaliser une construction d’un mois pour une réplique interactive de qualité musée est extraordinaire. Mais chez KNB EFX, les pressions qui ont façonné le projet « Jaws » sont la norme, pas l'exception.

"Lorsque vous gérez un programme télévisé, vous avez sept jours pour préparer un épisode, et pendant que vous tournez celui-là, ils préparent le suivant ; c'est littéralement cet effet domino. Cette technologie, la possibilité d'imprimer des éléments en 3D, nous permet de respecter le calendrier."

Greg Nicotero, fondateur et propriétaire, KNB EFX

En télévision notamment, la production avance à un rythme effréné. Les épisodes se chevauchent, les plannings se compriment et des accessoires physiques sont souvent nécessaires avec peu de marge de retard. Pour un studio chargé de fournir des ressources tactiles très détaillées dans des délais constants, la rapidité n'est pas un luxe, c'est une condition préalable.

"Le plus grand avantage de l'impression 3D dans notre flux de travail est la simplicité et la quantité de détails que nous pouvons obtenir. Si un réalisateur arrive et apporte des modifications, vous pouvez cliquer, cliquer, cliquer. Parfois, vous pouvez même imprimer une version plus petite et l'apporter au réalisateur et il peut la regarder. Les cinéastes sont un groupe tactile. Ils veulent tenir les choses, ils veulent regarder les choses. "

Greg Nicotero, fondateur et propriétaire, KNB EFX

Form 4L n'est pas le premier outil moderne que Nicotero et l'équipe KNB EFX ont adopté. Au milieu des années 90, lorsque les effets générés par ordinateur ont fait leur apparition dans l'industrie, Nicotero a déclaré : "Nous étions l'une des rares entreprises à vraiment adopter cette technologie et à dire :regardez, c'est ainsi que cela fonctionne. Aucun peintre n'utilisera un seul outil pour créer une peinture. "

Les méthodes traditionnelles comme la sculpture s'intègrent confortablement aux côtés de processus plus récents comme la modélisation 3D.

Les modèles d'acteurs, moulés et imprimés en 3D, se mélangent sur les étagères.

Il y a huit ans, KNB EFX a ajouté l'impression 3D à ses outils, en commençant par les imprimantes 3D de modélisation par dépôt fondu (FDM). Derrick Childers, ingénieur mécanique au département d'impression 3D, a constaté que les pièces FDM se cassaient facilement et que les exigences de nivellement du lit, de nettoyage des buses et de température du boîtier étaient ennuyeuses et bloquaient les délais. Cela a conduit à utiliser de l'aluminium usiné pour certaines pièces, ce qui était solide, mais prenait du temps – un problème dans une industrie en évolution rapide où le temps, c'est de l'argent. 

KNB EFX a ensuite ajouté l'impression sur résine, notamment la Form 3L. Grâce à l'impression et à la numérisation 3D, un sculpteur peut créer une miniature ou une maquette en quelques jours, qui peut être numérisée et produite à la taille requise, alors qu'une sculpture grandeur nature peut prendre quatre semaines.

"Dans notre situation, le temps, c'est de l'argent. Si nous passons des jours avec la Form 3L, cela ne représente probablement que huit heures avec la Form 4L. La différence de temps est tout simplement impeccable."

Derrick Childers, ingénieur mécanique, département d'impression 3D, KNB EFX

Dans un secteur où les délais d’exécution sont une priorité, la vitesse et la fiabilité sont essentielles. Lorsque la Form 4L a été lancée, Childers a vu une solution capable de fournir les pièces solides dont il avait besoin avec la vitesse, la fiabilité et le volume de fabrication dont il avait besoin.

"En utilisant la Form 4L, vous n'avez rien à faire, ce qui est un grand soulagement du stress car vous pouvez la sortir directement de la boîte, la brancher, et elle fonctionnera à chaque fois."

Derrick Childers, ingénieur mécanique, département d'impression 3D, KNB EFX

Les délais serrés signifient que Childers n’a pas le temps de modifier les paramètres d’impression ou de réimprimer des pièces. Avec la Form 4L, il pouvait brancher l'imprimante et lancer immédiatement l'impression. La vitesse de la Form 4L a immédiatement fait la différence et a été un élément clé de projets allant d'une réplique interactive de requin "Jaws" à un accessoire squelette en passant par des dioramas, des animatroniques et bien plus encore.

"J'aime la vitesse, la précision, les détails, les temps de durcissement, le retrait du support... juste le fait que Formlabs propose constamment de nouvelles choses chaque année :de nouveaux matériaux, la plateforme Flex Build. Cela a définitivement augmenté notre capacité à faire ce que nous faisons."

Derrick Childers, ingénieur mécanique, département d'impression 3D, KNB EFX

RÉSINE GRIS

Childers utilise principalement la résine grise pour imprimer des pièces qui vont être moulées, telles que des masques de cascade, car il peut obtenir des temps d'impression rapides tout en conservant le niveau de détail requis pour les pores ou les rides. 

Plutôt que de soumettre un acteur à plusieurs moulages de visages, un scan numérique du visage est effectué, puis le visage est imprimé sur la Form 4L. Ceci est utilisé pour fabriquer un moule pour un masque de cascade en silicone sur lequel un double peut simplement attacher. 

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"KNB a toujours été un innovateur, repoussant les limites. Formlabs nous a définitivement aidés à améliorer notre flux de travail, à améliorer notre qualité, et je pense que ce sera un pilier ici dans notre entreprise."

Derrick Childers, ingénieur mécanique, département d'impression 3D, KNB EFX

Exemple de pièce

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Pour l'exposition anniversaire « Les Dents de la Mer », la précision et la durabilité n'étaient pas négociables.

Créer une réplique qui corresponde à l'original était important pour Nicotero, car le requin possède des caractéristiques distinctives, notamment la forme de la nageoire. Image :Greg Nicotero

Le requin a été scanné, modifié numériquement pour correspondre au requin tel qu'on le voit dans le film, puis réduit.

Le modèle 3D a été séparé en parties clavetées pour être imprimé sur Form 4L. Une fois imprimées, les pièces ont été assemblées dans un modèle.

Un moule et un noyau mobile ont été fabriqués à partir du modèle pour couler la peau. Un deuxième noyau a également été réalisé pour le département mécanique, afin de concevoir les composants internes.

Une fois coulé et partiellement assemblé, y compris les composants mécaniques internes, le requin a été peint pour correspondre à l'original.

Les palettes font partie des pièces d'utilisation finale imprimées en 3D.

L'assemblage final comprenait l'installation des palettes imprimées et peintes en 3D, ainsi que la peinture des composants mécaniques internes.

Nicotero met la touche finale au requin.

L'exposition sur les requins au Motion Picture Academy Museum. Image :Greg Nicotero

« Guts and Glory » de Nicotero est une émission de télé-réalité de 2025 avec des éléments d'horreur. Alors que Nicotero était en reconnaissance en Géorgie pour le spectacle, il s'est rendu compte qu'il voulait un squelette effrayant qui pourrait être mis dans le lac pour que les candidats le trouvent. Le défi ? C'était un jeudi et il avait besoin de l'accessoire lundi pour le tournage. 

De retour à Los Angeles, l'équipe avait moins de trois jours pour créer l'accessoire, qui devait être envoyé à travers le pays sur le plateau. En raison des détails des os de l'accessoire, la sculpture des orteils à eux seuls prendrait deux jours, ce qui rendrait le délai d'exécution impossible pour la modélisation traditionnelle. Mais avec la modélisation et l'impression 3D, il a fallu moins de quatre jours au total pour modéliser, imprimer, peindre et expédier, Childers imprimant le modèle du jour au lendemain.

Les accessoires pour "Guts and Glory" imprimés sur Form 4L incluent des idoles et un squelette de bébé complexe produits et livrés sur le plateau en quatre jours.

"Lundi, il a été imprimé et peint et mis dans une boîte en quatre jours, et nous parlons d'un squelette. Les détails du modèle que nous avions et la complexité de la façon dont il aurait fallu le décomposer pour le mouler, nous n'aurions jamais pu le faire en un million d'années, mais maintenant, avec la technologie, nous avons pu mettre cela sur l'imprimante et l'imprimer et c'est magnifique. "

Greg Nicotero, fondateur et propriétaire, KNB EFX

Les temps d'impression rapides de la Form 4L ont permis à Childers d'imprimer le squelette du jour au lendemain, tandis que la fiabilité de 99 % des imprimantes 3D de la série Form 4 lui a donné l'assurance que l'impression serait complète et prête à être peinte le lendemain matin.

L'artiste numérique Dave Grasso a réalisé des modèles 3D de Godzilla et du roi Ghidorah. Les maquettes ont été imprimées en 3D ainsi que les têtes de chaque monstre à l'échelle requise.

KNB EFX entreprend une variété de projets liés au cinéma et à la télévision. Un projet récent est un grand diorama détaillé pour le hall d’un hôpital pour enfants présentant une bataille entre Godzilla et Kind Ghidorah. La scène présente plusieurs pièces d'utilisation finale imprimées sur le formulaire 4L : 

• Pièces en résine transparente éclairées par LED, y compris les fenêtres du bâtiment et les épines de Godzilla

• Les têtes et queues détaillées des personnages, imprimées en résine grise 

• Brides taraudées soutenant les bâtiments

Le volume de fabrication de la Form 4L permet l'impression de grandes pièces comme la tête de Godzilla du jour au lendemain ou en moins d'une journée tout en obtenant des finitions fines et des détails complexes comme des écailles.

Childers assemble les têtes du roi Ghidorah, qui sont imprimées en 3D puis peintes.

RÉSINE CLAIRE

La résine transparente est utilisée pour les pièces translucides, comme les globes oculaires, ou les pièces transparentes sur les accessoires qui seront éclairées par des LED, comme les épines de Godzilla.

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L'animatronique donne aux acteurs un accessoire physique auquel réagir sur le plateau. Childers a commencé à imprimer en 3D des composants internes.

Plusieurs pièces d'une tête animatronique sont configurées en un seul clic dans le logiciel de préparation d'impression PreForm, puis imprimées dans une seule version Form 4L.

Les animatroniques sont l'un des nombreux accessoires produits par KNB EFX. Chaque fois que Childers fabrique une nouvelle tête mécanique, il essaie de l'améliorer, plus récemment en imprimant des pièces en 3D. Chaque pièce doit s’emboîter parfaitement. Childers déclare :"Avec la Form 4L, je peux imprimer des pièces avec une très grande précision :tous les trous seront parfaitement ajustés et ajustés. Je pense que nos têtes ne feront que s'améliorer grâce à cela - nous pouvons leur donner vie beaucoup plus facilement. "

Childers a imprimé des pièces pour une tête animatronique en résine ESD sur Form 4L. 

RÉSINE ESD 

"Je suis un grand fan de la résine ESD car elle est solide, fiable et résistante à la chaleur", déclare Childers. "L'ESD est idéale pour le taraudage. Son intégrité structurelle est meilleure que celle de toutes les autres résines de toutes les autres imprimantes que j'ai jamais essayées." 

Childers a réalisé un test dans lequel il a imprimé en 3D une main squelette en résine ESD et l'a placée dans le four à mousse, qui atteint ~ 300 ℉, pendant cinq jours, sans déformation. 

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