L'impression 3D remplace la fabrication de motifs en bois

Latrobe Foundry est une entreprise familiale depuis 1933, ajoutant la 4e génération au mélange en 2014. L'entreprise fabrique des raccords de tuyauterie en aluminium filetés et à bride en utilisant des modèles en plastique et en bois pour une variété d'industries, y compris l'agriculture, la chimie, la construction et Marin. Avec leur premier emplacement à Latrobe, en Pennsylvanie, ils se sont récemment étendus à la côte ouest.

Trouver un nouveau créateur de motifs en bois était Impossible

Lorsque le principal modéliste de l'entreprise a finalement décidé de prendre sa retraite, ce problème semblait mineur. Au cours du processus d'embauche, le président Ted Steiner s'est rendu compte que l'embauche d'une nouvelle personne était une tâche difficile, car les modélistes en bois qualifiés sont rares. Avec un tiers de l'activité étant des produits coulés et tous les produits coulés nécessitant un motif, Steiner devait trouver rapidement d'autres options.

Cela s'est rapidement transformé en bien plus que simplement trouver un nouveau modéliste. Il est devenu évident que c'était une nécessité pour améliorer le processus de création de modèles. Les motifs fréquemment utilisés nécessitent un entretien, en particulier les motifs en bois. Les motifs en bois s'usent s'ils ne sont pas remplacés. Il en résulte des pièces fabriquées incohérentes. La direction considérait cela comme un grave problème de qualité. Les délais augmenteraient de « plusieurs semaines » s'ils sous-traitaient leur fabrication de modèles, a conclu Steiner.

Comment une imprimante 3D a remplacé les motifs en bois

Après avoir envisagé de nombreuses options, la fonderie Latrobe a investi dans une imprimante 3D Stratasys F170. Lorsqu'il s'agissait de créer des pièces de patron, ils ont pu rester cohérents dans les tailles, ce qui a permis à l'entreprise d'économiser du temps et de l'argent :

«Avec les motifs imprimés en 3D, toutes les pièces nécessaires, qui peuvent être jusqu'à dix d'un côté, ont désormais systématiquement la même taille et l'apparence est meilleure. Cela a aidé dans le processus d'usinage car les pièces imprimées en 3D ont maintenant la bonne forme - comme une extrémité de cercle, au lieu d'une forme ovale ou d'œuf, ce qui s'est passé avec le processus manuel. Avec une extrémité circulaire, le machiniste peut maintenant trouver le véritable centre de la pièce lui permettant de mieux tenir la pièce qui, à son tour, produit un meilleur produit final. Cela signifie que nous ne mettons plus au rebut des pièces déformées et que nous économisons beaucoup de temps et de matériaux. »

– Ted Steiner

La technologie d'impression 3D a non seulement aidé à la création des pièces qu'ils envoyaient, mais elle leur a également permis de remplacer facilement les pièces en interne. Lorsqu'un modèle s'usait, il suffisait de le réimprimer pour poursuivre la production, ce qui permettait à la fonderie de respecter le calendrier des commandes.

Il n'y a pas que la fonderie Latrobe et ses clients qui sont satisfaits de la facilité des affaires après l'achat du Stratasys F170. Steiner a déclaré:"La compagnie d'assurance est également satisfaite, car les modèles de bois ne sont plus autour d'un four à 1600 degrés."

Les plans de croissance actuels de l'entreprise s'étendant déjà à la côte ouest, l'investissement dans le Stratasys F170 les a considérablement aidés à améliorer leurs processus. L'amélioration de leur qualité, la baisse des coûts et la réduction des rebuts leur ont permis de rester compétitifs et d'élargir leur portée.

---

Ça vous va bien ?

Obtenez une consultation