Introduction à l'impression 3D avec frittage laser sélectif

Depuis son émergence au milieu des années 80, le frittage laser sélectif (SLS) est devenu l'une des technologies de fabrication additive les plus utilisées et les plus polyvalentes. SLS offre de nombreux avantages, notamment parce que des pièces légères et très durables peuvent être produites en quelques heures, et est utilisé dans une gamme d'applications, de la production à faible volume au prototypage rapide.

Dans ce didacticiel, nous examinerons de plus près le fonctionnement de SLS, ses applications et comment tirer le meilleur parti de la technologie. Vous pouvez également télécharger notre livre blanc SLS gratuit pour obtenir plus d'outils sur la façon d'optimiser vos processus d'impression pour SLS.

Comment fonctionne SLS ?

Le frittage laser sélectif utilise un laser haute puissance pour faire fondre des couches de poudre et créer des pièces imprimées en 3D.

1. Une fois que la poudre a été préchauffée par le lit d'impression, le laser la chauffe près de son point de fusion, provoquant la fusion des particules de matériau en poudre.

2. Le laser trace ensuite le contour du modèle sur le lit de poudre pour créer une couche solide – une fois cette opération terminée, le lit d'impression tombe et une nouvelle couche de poudre est ajoutée.

3. Ce processus est répété, couche après couche, jusqu'à ce que la pièce terminée soit créée.

4. Une fois que la pièce a été laissée à refroidir, les pièces peuvent être déballées et retirées du lit d'impression avant d'être nettoyées et des processus de finition facultatifs ne sont appliqués.

Pourquoi choisir SLS ?

L'un des principaux avantages du SLS est qu'il ne nécessite aucune structure de support, car la pièce est supportée par la poudre non frittée laissée par le processus d'impression. SLS est donc idéal pour créer des pièces, des géométries et des structures en treillis volumineux et complexes - et peut réduire considérablement les temps de production.

En tant que l'une des technologies de FA les plus rapides, SLS offre la possibilité d'imprimer plusieurs pièces à la fois, ce qui non seulement maximise l'espace de construction, mais permet également de gagner beaucoup de temps.

Les pièces produites avec SLS possèdent des propriétés mécaniques impressionnantes et sont réputées pour leur durabilité, leur flexibilité, leurs détails élevés et leur stabilité thermique. Donc, si vous souhaitez créer des produits en plastique durables, par exemple, SLS est la solution idéale.

SLS se distingue également des autres méthodes de fabrication additive en ce sens qu'une grande variété de matériaux, notamment le nylon, le polystyrène, les métaux (acier, titane, composites) et les mélanges de sable, peuvent être utilisés.

Quelles sont les applications de SLS ?

Alors que SLS est apparu à l'origine comme un outil de prototypage rapide, le champ de ses applications s'est radicalement élargi. Idéal pour la production de petit à moyen volume, SLS offre désormais toute une gamme d'opportunités de production, notamment :

– Gabarits et montages
– Pièces aérospatiales
– Produits médicaux
– Composants de machines

SLS s'est avéré particulièrement utile pour les industries telles que l'aérospatiale et l'automobile, où l'impression d'un petit volume de pièces de haute qualité est requise. Des exemples concrets incluent la compagnie aérienne Emirates, qui a annoncé l'année dernière son utilisation de la technologie SLS pour produire des pièces pour ses cabines d'avions, et le constructeur automobile Porsche, qui utilise SLS pour produire des pièces de rechange pour ses véhicules classiques. De plus, comme SLS peut être utilisé pour créer des produits hautement personnalisés, il a également trouvé sa place dans l'industrie de la santé, en fournissant des prothèses auditives, des implants médicaux, des prothèses et d'autres appareils.

À surveiller

Bien que les pièces SLS ne nécessitent généralement pas de post-traitement approfondi, il est important de noter qu'elles peuvent souvent être poreuses ou avoir une surface rugueuse, ce qui peut nécessiter des processus de finition supplémentaires si vous souhaitez une finition de surface lisse. La distorsion thermique peut également provoquer le rétrécissement et le gauchissement des pièces fabriquées au fur et à mesure que chaque couche refroidit. Pensez donc à incorporer des nervures internes dans votre conception pour minimiser le risque de gauchissement.