Guide complet du moulage au sable des métaux :processus étape par étape

Le moulage du métal consiste à verser du métal en fusion dans un moule et à le laisser se solidifier pour former un objet. L'objet qui se solidifie s'appelle une coulée.

Le moulage au sable est le procédé de moulage des métaux le plus largement utilisé dans le secteur manufacturier, et presque tous les métaux coulés peuvent être coulés au sable. Le moulage au sable consiste à verser du métal en fusion dans un moule en sable ; le métal se solidifie ensuite pour remplir la forme du moule. Quelques exemples d'articles du quotidien fabriqués par les procédés de moulage en sable sont les engrenages, les matrices utilisées dans l'industrie de l'emballage, les équipements de sport et de loisirs, les culasses, les corps de pompe et les valves.

Bien qu'un équipement et une expérience appropriés soient nécessaires pour produire une pièce moulée exempte de défauts, le processus de moulage au sable lui-même est assez simple.

Processus de moulage au sable de précision en six étapes

1. Créer le moule

La première étape consiste à créer un moule pour le moulage au sable. Formez un moule en sable en mettant du sable dans chaque moitié d'un récipient contenant un motif de l'objet souhaité. Le « motif » est une réplique de la forme externe du moulage souhaité. Les moitiés supérieure et inférieure du moule du récipient sont appelées « faire face » et « traînée ».  Supprimez le motif. La cavité qui formera le moulage demeure. En savoir plus sur les types de sable utilisés dans le moulage au sable . 

2. Préparez le moule

Une fois le moule prêt, il faut le préparer pour que le métal en fusion soit coulé. La surface de la cavité du moule est d’abord lubrifiée pour faciliter le retrait de la pièce moulée. Le type de lubrifiant dépend du type de sable et de métal utilisé. Les moitiés du moule sont ensuite fermées et solidement serrées ensemble. Les moitiés du moule doivent rester bien fermées pour éviter la perte de tout matériau.

3. Verser du métal en fusion dans la cavité du moule

Versez le métal en fusion dans le moule à travers le « système de porte ». Un système de portes est un espace menant de la cavité de coulée à l’extérieur du moule. Vous pouvez voir des « vestes » sur ces moules qui fixent les deux moitiés ensemble. Cette image montre le versement d'aluminium fondu dans le moule.

4. Laisser le métal refroidir

Le métal en fusion versé dans le moule commencera à refroidir et à se solidifier une fois entré dans la cavité, connu sous le nom de processus de solidification du métal. . Le moule est ouvert une fois le temps de refroidissement approprié écoulé.

5. Retirer le moulage du moule

Une fois le temps de solidification écoulé, cassez le moule en sable et retirez la pièce moulée durcie. Une machine vibrante peut secouer le sable et le couler hors du flacon. Une fois retiré, le moulage aura probablement des couches de sable et d'oxyde collées à la surface. Utilisez le grenaillage pour éliminer le sable restant. Reconditionner le sable pour le réutiliser.

6. Couper l'excès de métal du moulage

Pendant le refroidissement, le matériau des canaux du moule se solidifie et se fixe à la pièce moulée. Cet excédent de matériau est découpé de la pièce moulée soit manuellement, soit à l'aide d'une presse à découper. Le temps nécessaire pour couper le matériau supplémentaire dépend de la taille de la pièce moulée :les pièces moulées plus grandes nécessitent un temps de coupe plus long. Les déchets résultant de la découpe sont souvent réutilisés dans le processus de moulage en sable.

Finition, polissage, revêtement en poudre

Selon l'utilisation prévue du produit final, la pièce moulée peut être polie ou finie pour fournir une surface fonctionnelle ou esthétique pour son application finale. Des finitions de surface de différentes qualités peuvent être appliquées pour éliminer la rugosité laissée sur la surface de coulée.

Ermak peut fournir des pièces moulées brutes ou prêtes à l'emploi. Les opérations de finition secondaire, y compris le revêtement en poudre, sont des options supplémentaires. Contactez-nous et pour toute question sur le processus de casting.