UGI 4057 AIR QT900

UGI 4057 AIR est un acier inoxydable martensitique avec ajout de Ni. Sa teneur en Cr de 15% assure une résistance à la corrosion supérieure aux aciers inoxydables martensitiques classiques comme AISI 410 ou 420. L'équilibre entre les éléments d'alliage, Cr, Ni et C, dans UGI 4057 AIR a été soigneusement choisi pour obtenir une structure presque entièrement martensitique. -ture après austénitisation (avec des quantités limitées d'austénite retenue et de ferrite delta) pour développer la pleine résistance. Cette nuance est employée préférentiellement à l'état trempé et revenu qui offre une large gamme de propriétés mécaniques en fonction de la température de revenu.

La microstructure à l'état trempé et revenu est entièrement martensitique avec de fins carbures de chrome. La ferrite delta est presque totalement éliminée par laminage à chaud et austénitisation (fraction delta <5 % est garantie). La microcleaness suivante, selon ASTM E45/A est garantie sur UGI 4057 AIR. Pour les applications nécessitant une micropropreté améliorée, UGI 4057 AIR existe également en version raffinée ESR.

Type		A		B		C		D
Note		Fin	Lourd	Fin	Épais	Fin	Épais	Fin	Épais
Note		<2	<2	=<2	<2	=<2	<2	=<2	<2

Pour les applications nécessitant une micropropreté améliorée, UGI 4057 AIR existe également en version raffinée ESR.

UGI 4057 AIR est une nuance ferromagnétique à température ambiante jusqu'à 727°C (transition de Curie). Ses propriétés magnétiques sont semi-dures et sont considérablement modifiées par la trempe. L'évolution avec la trempe est représentée sur le graphique fourni dans la partie image de la fiche technique.

Propriétés

Général

Propriété	Température	Valeur
Densité	20 °C	7,71 g/cm³
	100 °C	7,69 g/cm³
	200 °C	7,66 g/cm³
	300 °C	7,64 g/cm³
	400 °C	7,6 g/cm³

Mécanique

Propriété	Température	Valeur	Commentaire
Énergie d'impact Charpy, encoche en V		20 J	min.
Module d'élasticité	20 °C	215 GPa
	100 °C	212 GPa
	200 °C	205 GPa
	300 °C	200 GPa
	400 °C	190 GPa
Allongement		12 %	min. diamètre ≤ 100mm
Dureté, Brinell		270.0 - 321.0 [-]
Résistance à la traction		900.0 - 1080.0 MPa	diamètre ≤ 100mm

Thermique

Propriété	Valeur	Commentaire
Coefficient de dilatation thermique	0.0000106 1/K	20 à 100°C
	0.0000112 1/K	20 à 200°C
	0.0000117 1/K	20 à 300°C
	0.0000121 1/K	20 à 400°C
Capacité thermique spécifique	460 J/(kg·K)
Conductivité thermique	25 W/(m·K)

Électrique

Propriété	Valeur
Résistivité électrique	7e-07 Ω·m

Propriétés chimiques

Propriété	Valeur	Commentaire
Carbone	0,12 - 0,2 %
Chrome	15,0 - 17,0 %
Cuivre	0.5	max.
Manganèse	1.0	max.
Molybdène	0.30000000000000004	max.
Nickel	2,0 - 3,0 %
Phosphore	0,025	max.
Silicium	1.0	max.
Soufre	0,005	max.

Propriétés technologiques

Propriété

Domaines d'application

UGI 4057 AIR est fréquemment utilisé dans les pièces fortement sollicitées où une bonne résistance à la corrosion est importante dans la conception, telles que les raccords d'avion, les arbres de pompe et les pièces de soupape. Il répond également aux exigences de la norme EN10272 en ce qui concerne les récipients sous pression.

Propriétés de corrosion

Cet alliage a une bonne résistance à la corrosion atmosphérique et est l'une des meilleures nuances martensitiques standard pour la résistance à la corrosion; seules les nuances durcies structurellement comme l'UGIMA® 4542 ont une résistance plus élevée (parmi les nuances martensitiques). Il est également résistant à certains produits pétroliers et organiques.

Environnement	Comportement/ Utilisation
Acide nitrique	BON
Acide phosphorique	Utilisation restreinte
Acide sulfurique	Utilisation restreinte
Acide acétique	Utilisation restreinte
carbonate de sodium	Moyenne
NaCl (test de brouillard)	Moyenne
Humidité	BON
Eau de mer	Utilisation restreinte

N.B. :la résistance à la corrosion d'un acier inoxydable dépend de nombreux facteurs liés à la composition de l'atmosphère corrosive (concentration en chlorures, présence ou absence d'agents oxydants, température, pH, agitation ou pas d'agitation, etc.), ainsi que à la préparation du matériau (surfaces exemptes de particules métalliques, état de surface, tel que trempe, polissage, etc.). Des mesures de précaution doivent être prises pour certains tests comme le test de brouillard au chlorure de sodium (ISO 9227) :par exemple, les étiquettes de marquage (qui pourraient provoquer des coulures de corrosion et réduire le temps de résistance du test) ne doivent pas être utilisées sur l'échantillon.

Traitement thermique

Les traitements thermiques réalisés sur UGI 4057 AIR sont composés de deux étapes :

L'austénitisation, dont le but est de dissoudre le carbone et d'obtenir une martensite sursaturée dure

La trempe, dont le but est d'ajuster la mécanique à l'application (compromis résistance / ténacité). Un traitement de revenu simple ou double peut être effectué selon les spécifications du client.

Austénitisation :L'austénitisation est réalisée dans la gamme 950°C à 1030°C, pour un temps de séjour de 30 min minimum. Le refroidissement doit être suffisamment rapide pour éviter une précipitation aux joints de grains qui serait préjudiciable à la ténacité, mais pas trop rapide pour éviter la fissuration par trempe. Une trempe à l'huile (avec un fluide de drasticité modérée) ou un refroidissement à l'air peut être réalisé en fonction de la taille des pièces traitées.

Trempe :Les conditions de trempe peuvent varier selon les spécifications du client. Certaines spécifications demandent un traitement de double revenu (pour détendre la martensite fraîche formée après le 1er revenu) alors que d'autres demandent un seul revenu. Grâce à sa faible teneur en austénite résiduelle après austénitisation, UGI 4057 AIR peut être indifféremment revenu par double ou simple traitement. Pour le QT900, les voies de traitement de revenu recommandées sont :

640 °C / 4h / AC + 610 °C / 4h / AC (double revenu)

650 °C / 4h / AC (revenu simple)

Recuit/adoucissement :le recuit complet est impraticable en raison du long temps de refroidissement requis. Au lieu de cela, la procédure de semi-recuit suivante peut être utilisée :

austénitisation à température assez basse pour former des carbures globulaires, typiquement à 800°C pendant un temps de séjour de 2 heures suivi d'un refroidissement du four jusqu'à 600°C et d'un refroidissement à l'air en dessous.

Revenu à haute température à 680-700°C pendant 4 heures suivi d'un refroidissement à l'air.

Formage à chaud

UGI 4057 AIR convient au forgeage. Il est chauffé lentement à 850°C, puis plus rapidement à 1150/1180°C pour un forgeage entre 1180°C et 950°C. Le forgeage doit être suivi d'un traitement thermique de détente à 200°C ou d'un adoucissement entre 750 et 850°C ou d'une trempe et d'un revenu.

Autre

Produits disponibles :

Produit	Profil	Finition de surface	Tolérance	Taille (mm)
Bar	Arrondi	Laminé à chaud décalaminé	k13-k12	22-115
		Tourné	k13-k12	22-115
		Smooth Turned Pelé et poli	h11-h10 h9	22-115
		Terrain sans centre	h9-h8-h7	5-115
		étiré à froid	h9	5-21

Soudage

Sous réserve de certaines mesures de précaution, l'UGI 4057 AIR peut être soumis à la plupart des techniques de soudage à l'arc ou de soudage par résistance à l'état trempé, trempé ou ramolli.

Pour prévenir tout risque de fissuration à froid après soudage, UGI 4057 AIR doit être préchauffé entre 200 et 300°C et les températures entre passes maintenues au minimum à 200°C. Un traitement thermique de revenu à 650°C est également nécessaire après soudage.

Si un métal d'apport est nécessaire, un fil d'apport de composition similaire à celle de l'UGI 4057 AIR est préconisé, notamment si les propriétés mécaniques du métal d'apport doivent être les mêmes que celles du métal de base. Sinon, le fil austénitique AWS E/ER310 peut être utilisé.

Les gaz de protection Ar + 1 à 3% CO₂ ou O₂ sont recommandés pour le soudage MIG. Les gaz contenant du H₂ ne doivent pas être utilisés. Les électrodes enrobées doivent être séchées au four avant le soudage.

Normes AA Grade 2219 T351 Barres lumineuses UGI® 4062

Métal