UGIMA®-X 4305 : Acier inoxydable étiré à froid supérieur pour usinage de précision

L'UGIMA®-X 4305 est un acier inoxydable à usinabilité grandement améliorée, fabriqué exclusivement par Ugitech. Ses propriétés sont identiques à celles des autres nuances 1.4305, excepté son usinabilité, qui surpasse même celle de l'UGIMA® 4305, la nuance 1.4305 d'Ugitech à usinabilité déjà améliorée.

• L'UGIMA®-X 4305 résulte d'un processus de production et de contrôle amélioré au sein de la gamme UGIMA® développée par Ugitech.
• Il représente une avancée technologique offrant des avantages quelles que soient les conditions d'usinage, machines ou outils utilisés ; son usinabilité est optimale en conditions de coupe élevées.

Par rapport à l'UGIMA® 4305, des gains de 15 % ont été obtenus en tournage. Cela le place légèrement devant l'UGIMA® 4305 HM, avec moins d'effets néfastes tels que le phénomène de fissuration à froid grâce à sa teneur en soufre plus faible.

Propriétés générales

Propriété	Valeur
Densité	7,9 g/cm³

Propriétés mécaniques (état étiré à froid)

Propriété	Valeur
Module d'élasticité	196 GPa
Allongement à la rupture	26,0 - 47,0 %
Réduction de section	37,0 - 56,0 %
Résistance à la traction	685,0 - 850,0 MPa

Propriétés thermiques

Propriété	Valeur	Commentaire
Coefficient de dilatation thermique	16,8 × 10⁻⁶ 1/K	20 à 200 °C
Capacité thermique massique	500 J/(kg·K)
Conductivité thermique	15,3 W/(m·K)

Propriétés électriques

Propriété	Valeur
Résistivité électrique	7,3 × 10⁻⁷ Ω·m

Composition chimique

Élément	Teneur (% en masse)	Commentaire
Carbone	0,07	max.
Chrome	17,0 - 18,0 %
Cuivre	0,75	max.
Manganèse	2,0	max.
Molybdène	0,5	max.
Nickel	8,0 - 10,0 %
Phosphore	0,04	max.
Silicium	0,75	max.
Soufre	0,25 - 0,35 %

Propriétés technologiques

Domaines d'application

• Production de composants généraux
• Industries agroalimentaires et agricoles
• Équipements de décoration et ménagers
• Bâtiment, construction, transport
• Équipements électroniques

Propriétés de corrosion

L'UGIMA®-X 4305 possède une excellente aptitude à résister à la corrosion dans de nombreux environnements. Sa résistance à la corrosion est typique d'un acier austénitique et similaire à celle du 4305 / 303 à tous égards.

• Toutefois, l'UGIMA®-X 4305 n'est pas recommandé pour les environnements marins et les environnements chimiques fortement oxydants.
• De plus, comme pour tous les aciers inoxydables à haute teneur en soufre, une attention particulière est requise lors de l'utilisation de l'UGIMA®-X 4305 dans des environnements acides ou chlorurés susceptibles de provoquer la corrosion par piqûres et en crevasses ; il ne doit pas être utilisé lorsque les composants présentent des formes favorisant l'accumulation de produits corrosifs.

Environnement	Comportement
Acide nitrique	Bon
Acide phosphorique	Moyen
Acide sulfurique	Moyen
Acide acétique	Moyen
Carbonate de sodium	Moyen
NaCl (brouillard salin)	Moyen
Humidité	Bon
Eau de mer	Utilisation restreinte

L'utilisation de l'UGIMA®-X 4305 est compatible avec tous les fluides, lubrifiants, huiles et graisses utilisés dans l'industrie de l'usinage. Une résistance à la corrosion optimale est obtenue sur une surface exempte de toute huile d'usinage résiduelle ou de particules étrangères (fer par exemple).

L'UGIMA®-X 4305 se décape de la même manière que l'acier de nuance 304.

La décontamination des aciers à haute teneur en soufre n'est pas recommandée en raison de la complexité et du coût de cette opération ; cependant, si elle est nécessaire, le processus de décontamination / passivation recommandé est le suivant :

• 1 volume d'acide nitrique à 52 % (36° Baumé)
• 1 volume d'eau
• à température ambiante
• durée courte
• lavage soigneux à la fin du processus

La résistance à la corrosion d'un acier inoxydable dépend de nombreux facteurs liés à la composition de l'atmosphère corrosive (concentration en chlorures, présence ou absence d'agents oxydants, température, pH, agitation ou non, etc.), ainsi qu'à la préparation du matériau (surfaces exemptes de particules métalliques, état de surface tel que durcissement, polissage, etc.). Des mesures de précaution doivent être prises pour certains essais comme le test au brouillard salin (ISO 9227) : par exemple, les étiquettes de marquage (pouvant provoquer des coulées de corrosion et réduire le temps de résistance) ne doivent pas être utilisées sur l'éprouvette.

Usinabilité générale

Grâce à l'optimisation spécifique de l'ensemble de la population d'oxydes dans la nuance, l'UGIMA®-X 4305 garantit des performances d'usinabilité exceptionnelles, même pour une nuance 1.4305. De telles performances sont fournies particulièrement en conditions de coupe très élevées ou sévères.

Sa performance repose sur un excellent bris de copeau, une durée de vie d'outil accrue et une excellente finition de surface après usinage.

Pour tirer le maximum de bénéfice du potentiel de cette nuance, en termes de pièces et d'environnement de travail, contactez notre Service Support Technique.

Tournage

VB15/0,15 :

En termes d'usure de plaquette d'outil (essais VB15/0,15, représentatifs de la productivité potentielle en tournage brut), les conditions de coupe accessibles de l'UGIMA®-X 4305 augmentent d'environ 15 % par rapport à l'UGIMA® 4305 déjà amélioré ; cela le classe donc légèrement au-dessus de l'UGIMA® 4305 HM mais avec moins de soufre, donc moins d'effets néfastes comme le phénomène de fissuration à froid. Les résultats d'essais VB15/0,15 obtenus avec des plaquettes SECO TM2000 CNMG 120408-MF4 sont présentés dans le graphique sur la page matière.

Zones de bris de copeau (CBZ) :

En termes de cassabilité du copeau (essais CBZ, représentatifs de la capacité du métal à limiter les arrêts machine dus aux copeaux s'enroulant autour des outils), le nombre de conditions de coupe à copeaux courts pour l'UGIMA®-X 4305 est légèrement augmenté par rapport à ceux obtenus avec l'UGIMA® 4305 déjà amélioré et l'UGIMA® 4305 HM. Ceci est illustré dans le graphique suivant, qui indique le nombre de conditions d'usinage (valeurs moyennes de plusieurs essais) produisant des copeaux courts, moyens et longs (parmi celles testées*) pour la plaquette de tournage SECO TM2000 CNMG 120408-MF4 pour chaque nuance d'acier inoxydable testée.

* Les conditions testées sont les suivantes : à vitesse de coupe constante (300 m/min), l'avance « f » varie de 0,1 mm à 0,4 mm/tr par pas de 0,05 mm/tr, et la profondeur de coupe « ap » varie de 0,5 mm à 4 mm par pas de 0,5 mm ; cinquante-six conditions ont été testées selon cette méthode.

Traitement thermique

Le traitement thermique de l'UGIMA®-X 4305 consiste en une trempe à l'eau ou à l'air après maintien pendant une période prolongée (au moins une demi-heure) à une température élevée comprise entre 1000 et 1100 °C. Ce traitement de recuit en solution élimine toutes les traces d'écrouissage tout en conférant à l'acier son niveau le plus bas de propriétés mécaniques.

Produits disponibles

Produit	Forme	Finition de surface	Tolérance	Dimensions
Barre	Rond	Laminé et décalaminé	12 à 13	22 à 130 mm
	Rond	Tourné et poli	9 à 11	22 à 130 mm
	Rond	Étiiré	8 à 9	1,8 à 55 mm
	Rond	Rectifié	7 à 9	1,8 à 80 mm
	Hexagonal	Étiiré	11	3 à 55 mm
Fil étiré	Rond	Mat		1 à 14 mm

Autres produits : contacter le fournisseur.

Soudage

Comme tous les aciers inoxydables austénitiques à haute teneur en soufre, l'UGIMA®-X 4305 doit être soudé avec précaution pour éviter les phénomènes de fissuration à chaud dans la ZAT (zone affectée thermiquement) ainsi que dans le métal de base (surtout lorsqu'aucun fil d'apport n'est utilisé).

En soudage à l'arc (GMAW, GTAW, etc.), la réduction de l'apport de chaleur peut s'avérer très utile pour éviter la fissuration à chaud en permettant un refroidissement plus rapide, ce qui limite la ségrégation du soufre dans la ZAT/MF responsable de la fissuration à chaud. Si un fil d'apport est requis, le fil ER312 peut être une bonne solution pour réduire le risque de fissuration à chaud dans la zone de fusion.

Le soudage laser de l'UGIMA®-X 4305 est très difficile, comme c'est le cas pour toutes les nuances austénitiques à haute teneur en soufre comme le 1.4305. Le soudage laser doit donc être évité si possible.

Aucun traitement thermique n'est requis après soudage.