ESI Group accélère la production de pièces en fibre de carbone de Nissan avec la technologie C-RTM

Il a été rapporté le 3 décembre qu'ESI Group (France), une entreprise mondiale axée sur les logiciels et services de prototypage virtuel, a soutenu Nissan Motor Co. (Yokohama, Japon) dans son utilisation du procédé de moulage par transfert de résine par compression (C-RTM), qui a accéléré le développement de pièces automobiles en plastiques renforcés de fibre de carbone (PRFC), un matériau souvent considéré comme trop long et trop coûteux à industrialiser pour le secteur automobile.

« Nous avons toujours considéré le PRFC comme un matériau pour les futures générations de voitures », déclare Hideyuki Sakamoto, EVP de Nissan Motor Co. « Mais quand il s'agit de réalité, le PRFC ne peut être utilisé que pour des modèles limités et semble plus difficile pour la production de masse. En effet, les coûts sont élevés, et des conceptions complexes sont nécessaires pour façonner le matériau. Le défi était d'industrialiser son processus de production afin de réduire les coûts et le temps de développement. »

ESI Group soutient le défi PRFC de Nissan depuis 2015 à travers l'évolution de ses méthodologies de conception de produits industriels et de fabrication pour divers modèles de véhicules. Le partenariat a été renforcé en 2018 avec le projet de production de masse PRFC.

Pour surmonter la difficulté de façonner les pièces PRFC, les ingénieurs de Nissan, aidés par la solution d'ESI, ont trouvé une nouvelle approche : le procédé C-RTM. La méthode existante consiste à former la fibre de carbone dans la bonne forme et à la placer dans un moule avec un léger espace entre le moule supérieur et les fibres de carbone. La résine est ensuite injectée dans la fibre et laissée durcir.

Les ingénieurs de Nissan ont développé des techniques pour simuler avec précision la perméabilité de la résine dans la fibre de carbone, tout en visualisant le comportement d'écoulement de la résine dans un moule en utilisant un capteur de température dans le moule et un moule transparent. Le résultat de la simulation était un composant de haute qualité avec un temps de développement réduit de 50 % et réduit de 80 % pour le moulage unique. L'incorporation du prototypage virtuel a davantage validé la conception du produit.

« Nous sommes fiers du soutien que nous avons apporté à Nissan au fil des ans et tout au long de ce projet », ajoute Cristel de Rouvray, PDG d'ESI Group. « Le succès de Nissan incarne notre mission de permettre aux acteurs industriels de s'engager sur des résultats. »