Histoires de réussite réelles en automatisme : améliorer l'efficacité et la qualité

Un avantage clé des robots collaboratifs est qu'après une évaluation des risques approfondie, ils peuvent fonctionner sans barrières physiques et travailler en toute sécurité aux côtés de collègues humains — démontré dans un déploiement récent chez Yokoyama Kogyo au Japon. Crédit : OnRobot

Les usines de fabrication et les entrepôts du monde entier s'appuient sur les technologies des membres d'A3 pour augmenter la productivité, rester compétitifs et relever des défis spécifiques à l'industrie. Cette année, comme toujours, de nombreuses applications réelles démontrent ces avantages.

Cobot et préhenseur : économies de coûts, qualité améliorée

Les fabricants du monde entier luttent contre les pénuries de main-d'œuvre, les perturbations de la chaîne d'approvisionnement et la hausse des coûts, faisant de l'automatisation un levier critique pour la durabilité. Kristian Hulgard, Directeur Général Amériques chez OnRobot, explique comment les préhenseurs d'OnRobot pour robots collaboratifs et bras de robots industriels légers sont conçus pour être déployés avec un minimum de complications, ce qui permet aux entreprises de répondre rapidement et facilement à leurs besoins d'automatisation et d'accélérer le retour sur investissement.

Yokoyama Kogyo, un fabricant basé à Toyota City produisant des pièces pour les secteurs automobile et de la construction, faisait face à une pénurie de main-d'œuvre qualifiée pour les tâches de chargement de machines. L'entreprise s'appuyait auparavant sur le chargement et le déchargement manuels de pièces dans des machines deestampage — un processus physiquement exigeant qui limitait le débit. En déployant un robot collaboratif AUBO associé à un préhenseur RG2 d'OnRobot, l'entreprise a automatisé l'opération de levage, réalisant une réduction de 35 % des coûts de main-d'œuvre, améliorant la qualité des produits et libérant le personnel pour se concentrer sur des rôles à plus forte valeur ajoutée.

Augmenter la production quotidienne de 300 %

Un glissière linéaire sur le bras robotique assure qu'il peut atteindre chaque position sur les étagères, et l'outillage de bout de bras intègre un préhenseur de SCHUNK Inc. et des capteurs supplémentaires pour garantir une manipulation douce et sans collision. Crédit : ABB

Le reconditionneur de packs de batteries automobiles Dorman Products Inc. faisait face à des défis dans le réassemblage manuel de packs de batteries pour véhicules hybrides Toyota Prius dans son usine de Sanford, NC. Les opérateurs devaient identifier 28 modules différents qui, combinés correctement, produisent un pack de batterie de remplacement optimal — un processus pouvant impliquer jusqu'à 100 tentatives.

En collaborant avec un intégrateur, Dorman Products a mis en œuvre une solution conçue dans le logiciel de simulation RobotStudio d'ABB. Le système comprend 10 piles d'étagères contenant jusqu'à 5 000 modules disposés en décagone autour d'un robot ABB IRB 4600 à six axes central. Le robot identifie les correspondances probables dans chaque pack de 28 modules et peut stocker ou récupérer un module toutes les huit secondes, réduisant le temps de construction de 66 % et augmentant la production quotidienne de packs de batteries finis de 300 %.

« La tour de stockage robotique circulaire a considérablement amélioré notre activité de packs de batteries hybrides reconditionnés », déclare Michael Menta, vice-président de l'ingénierie chez Dorman. « Nous sommes passés d'un processus manuel excessivement long, tirant sans fin des modules des bacs pour trouver des correspondances précises, à un système automatisé beaucoup plus facile pour notre personnel. »

Les AMR boostent la productivité, améliorent la sécurité des travailleurs

Lenze Drive Systems (LDS) cherchait à améliorer la productivité et l'ergonomie autour du transport de produits dans son installation de Ruitz, France. Le processus manuel impliquait des opérateurs transportant environ 100 colis par jour, une tâche bien adaptée à l'automatisation avec des robots mobiles autonomes (AMR).

LDS a intégré un MiR200 de Mobile Industrial Robots (MiR) à ses machines existantes, permettant le transport entièrement autonome de produits finis entre les stations d'emballage et de tri. Le robot parcourt environ 3,1 miles (5 km) par jour, améliorant la productivité de 10 à 15 % et éliminant les déplacements inutiles pour les opérateurs.

« Alors que des clients de multiples industries ont testé les AMR pour divers besoins de transport de matériaux, ils ont commencé à demander des solutions capables de gérer des charges utiles encore plus importantes dans des environnements plus difficiles », déclare Ed Mullen, VP Sales Amériques chez MiR. « Nous écoutons ces demandes, en concevant des AMR à charge utile plus élevée, plus fiables, flexibles et évolutifs, permettant aux entreprises de passer d'un seul robot à des flottes complètes capables de gérer des poids plus lourds dans presque n'importe quel contexte. »

Inspection à la vitesse de la production

L'un des principaux fabricants de ciment en Thaïlande produit des panneaux en ciment fibre qui se déplacent à des vitesses de ligne allant jusqu'à 130 m (426,5 pouces) par minute sur sept lignes de production. Deux opérateurs par quart effectuaient des inspections visuelles — une tâche coûteuse et inefficace.

L'entreprise a installé six capteurs de profil laser 3D Gocator en réseau de LMI Technologies sur chaque ligne : deux capteurs en haut et quatre en bas. Le réseau multi-capteurs fournit des résultats d'inspection cohérents et de haute précision, permettant à l'entreprise de réduire le nombre d'opérateurs requis de deux par quart.

« Alors que la demande pour des technologies de vision machine 3D à haute précision et rentables augmente, LMI étend ses solutions de capteurs 3D vers de nouvelles industries telles que l'inspection de panneaux en ciment fibre », déclare LMI. « Notre plateforme d'inspection 3D basée sur le web permet aux entreprises de créer des réseaux multi-capteurs qui scannent des panneaux entiers, génèrent des données de carte de hauteur précises et appliquent des mesures avec des outils sur capteur — le tout sans PC ni contrôleurs. »