Témoignages d'application :Mettre en évidence les avantages de l'automatisation

Une partie de l'attrait des robots collaboratifs pour certaines applications est qu'après une évaluation des risques, ils peuvent être déployés sans avoir besoin de clôtures et peuvent fonctionner à proximité des travailleurs humains, comme montré ici dans un déploiement récent chez le fabricant japonais Yokoyama Kogyo. Crédit : OnRobot

Les usines et les entrepôts du monde entier et dans tous les secteurs imaginables déploient des technologies développées par les membres A3, dans le but d'améliorer la productivité et le débit, de rester compétitifs et de relever les défis sectoriels. Chaque année, ces technologies pilotent et prennent en charge d'innombrables applications du monde réel et cette année ne fait pas exception. Examinons donc un petit échantillon de déploiements récents, ainsi que les facteurs d'adoption de l'automatisation et les résultats pour les utilisateurs finaux.

Cobot &Gripper permettent de réaliser des économies et d'améliorer la qualité

Le secteur manufacturier mondial est confronté à de sérieux défis, notamment une pénurie de main-d'œuvre et de chaîne d'approvisionnement disponibles et des pressions inflationnistes, qui entraînent des mesures de réduction des coûts et font de l'automatisation un besoin urgent pour entreprises de toutes tailles, déclare Kristian Hulgard, directeur général Amériques chez OnRobot.

"Les pinces d'OnRobot pour les robots collaboratifs et les bras de robots industriels légers sont conçues pour être déployables avec un minimum de tracas, ce qui permet aux entreprises de répondre à leurs besoins d'automatisation rapidement et facilement et accélère le temps au retour sur investissement », explique Hulgard, citant le cas de Yokoyama Kogyo, un fabricant de pièces détachées basé à Toyota City, au Japon, pour les secteurs de l'automobile et de la construction, qui faisait face à un manque de main-d'œuvre disponible pour les applications d'entretien des machines.

Auparavant, l'entreprise avait chargé les travailleurs de la tâche peu ergonomique de chargement et de déchargement des pièces dans les machines d'emboutissage des métaux, mais souhaitait automatiser le processus pour améliorer la productivité et l'ergonomie pour le personnel existant . Yokoyama a déployé un robot collaboratif d'AUBO et une pince RG2 d'OnRobot pour s'occuper du levage, ce qui a entraîné une réduction des coûts de 35 % par rapport au travail humain, une amélioration de la qualité de la production et a permis à l'entreprise de réaffecter les travailleurs à des postes plus ergonomiques et à plus forte valeur ajoutée. rôles.

Augmenter la production quotidienne de 300 %

Une glissière linéaire sur le bras du robot garantit qu'il peut atteindre n'importe quelle position sur les étagères, et l'outillage en bout de bras intègre une pince de SCHUNK Inc. et des capteurs supplémentaires pour assurer une manipulation douce et sans collisions. Crédit :ABB

Pendant ce temps, Dorman Products Inc., remanufacturier de blocs-batteries automobiles, faisait face à de sérieux défis concernant le remontage manuel des blocs-batteries pour les véhicules hybrides Toyota Prius dans son usine de Sanford, en Caroline du Nord. Effectué manuellement, les opérateurs devaient identifier les 28 modules différents qui, uniquement dans la combinaison parfaite, créent la batterie de remplacement optimale - un processus pouvant impliquer jusqu'à 100 tentatives de correspondance et de nombreux essais et erreurs.

En étroite collaboration avec un intégrateur, Dorman Products a finalement déployé une solution créée dans le logiciel de simulation RobotStudio d'ABB, impliquant 10 piles d'étagères abritant jusqu'à 5 000 modules disposés en « décagone » autour un robot industriel central ABB IRB 4600 à six axes. Capable d'identifier les bonnes correspondances probables entre chaque bloc-batterie de 28 modules et capable de stocker/récupérer un module toutes les huit secondes, le système a permis de réduire le temps de construction de la batterie de 66 %, augmentant ainsi la production quotidienne de blocs-batteries finis de l'usine de 300 %.

« La tour de stockage robotique circulaire a considérablement amélioré notre activité de batteries hybrides remanufacturées », déclare Michael Menta, vice-président de l'ingénierie chez Dorman. « Nous sommes passés d'un processus manuel extrêmement fastidieux, tirant sans cesse des modules des bacs pour trouver des correspondances précises, au processus automatisé, qui est beaucoup plus facile pour notre personnel. »

Les AMR améliorent la productivité et améliorent la sécurité des travailleurs

Le principal fabricant de machines Lenze Drive Systems (LDS) souhaitait améliorer la productivité et l'ergonomie des processus de transport des produits dans son usine de fabrication de Ruitz, en France. Effectuée manuellement, la tâche impliquait de nombreux déplacements et un transport répété de colis, représentant environ 100 colis par opérateur et par jour, ce qui en fait un bon candidat pour l'automatisation avec des robots mobiles autonomes (AMR).

Lenze a intégré un MiR200 de Mobile Industrial Robots (MiR) à ses machines existantes, permettant un transport entièrement autonome des produits finis entre ses stations d'emballage et de tri. Le robot parcourt près de 5 km de manière autonome chaque jour, améliore la productivité de 10 à 15 % et élimine de nombreux déplacements inutiles pour les opérateurs.

L'industrie de l'AMR a « monté en flèche » ces dernières années, car les fabricants reconnaissent la valeur que les robots mobiles apportent à leurs organisations, en particulier celles qui ont du mal à trouver des travailleurs humains pour combler des postes ternes, sales et dangereux emplois, déclare Ed Mullen, vice-président des ventes pour les Amériques chez MiR :« Lenze est un exemple idéal de la façon dont ces robots mobiles peuvent améliorer la productivité, la sécurité et même l'ergonomie de leur main-d'œuvre en laissant les machines s'occuper de ces tâches tandis que les travailleurs humains se concentrent sur un travail plus précieux. »

« Alors que les clients de nombreux secteurs ont testé les AMR pour divers besoins de transport de matériaux, ils ont commencé à demander des solutions capables de gérer des charges utiles encore plus importantes dans des environnements industriels encore plus difficiles. , ajoute Mullen. « Nous continuons d'être à l'écoute de ces demandes, en concevant des AMR à charge utile plus élevée qui sont encore plus fiables, flexibles et évolutifs. En conséquence, ils passent d'un ou deux AMR à des flottes complètes de robots capables de gérer ces poids plus lourds dans presque tous les environnements.

Inspection à la vitesse de production

Une glissière linéaire sur le bras du robot garantit qu'il peut atteindre n'importe quelle position sur les étagères, et l'outillage en bout de bras intègre une pince de SCHUNK Inc. et des capteurs supplémentaires pour assurer une manipulation douce et sans collisions. Crédit :ABB

L'un des principaux fabricants de ciment de Thaïlande produit des plaques de fibrociment qui se déplacent à des vitesses de ligne allant jusqu'à 130 m (426,5 pouces) par minute avec sept lignes de production fonctionnant simultanément. Deux opérateurs travaillant en équipe ont été affectés à des tâches d'inspection visuelle, qui se sont avérées à la fois coûteuses et inefficaces.

Le fabricant a mis en œuvre 6 capteurs de profil de ligne laser Gocator 3D en réseau de LMI Technologies dans chacune de leurs 7 lignes de production, chaque système comprenant deux capteurs Gocator sur le dessus et quatre capteurs sur le fond. Le déploiement a amélioré la qualité grâce à des résultats d'inspection cohérents et rentables et a permis à l'entreprise de réduire le nombre d'opérateurs requis de deux par équipe.

« En raison de la demande croissante de technologies de vision industrielle rentables et de haute précision pour l'automatisation d'usine, LMI voit ses solutions de capteurs 3D s'étendre à de nouveaux secteurs passionnants tels que comme l'inspection de la feuille de fibrociment », déclare LMI par e-mail :« En tirant parti de notre plate-forme d'inspection 3D Web éprouvée, les entreprises peuvent facilement créer des réseaux multi-capteurs pour numériser l'ensemble de la feuille de ciment en haut et en bas, générer une carte de hauteur 3D de haute précision données et appliquez facilement des mesures avec des outils intégrés au capteur, le tout sans PC ni contrôleur requis.