Composants clés d'une ligne de production de canettes moderne

Les canettes sont certainement l’une des formes d’emballage de produits les plus courantes connues de l’homme. Des boissons gazeuses aux balles de tennis en passant par la poudre à canon, ils sont tous présentés en canettes. La production de canettes est donc l’une des industries les plus prolifiques au monde, avec des milliards d’unités produites chaque année dans le monde. La chaîne de production de canettes moyenne est assez étendue et complexe, composée d'un grand nombre d'étapes, chaque installation étant conçue pour produire une gamme de types de canettes, mais généralement pas tous. Pour cette raison, il est difficile de décrire un processus unique et définitif de fabrication de boîtes de conserve, mais un schéma de base d'une usine de boîtes de conserve en aluminium permettra de détailler la procédure générale.

Dans la plupart des cas, une ligne de production de canettes commence par une section d’extrusion. Ici, le stock d'aluminium brut est étiré pour former un cylindre continu du diamètre correct pour la canette spécifique. Le cylindre est ensuite acheminé vers une machine combinée de découpage et de formage qui coupe le cylindre en flans plus courts. La même machine peut également être configurée pour fermer le fond de la boîte, former des couvercles à vis et gaufrer des motifs personnalisés sur le flan.

Depuis la découpeuse, les flans sont ensuite transportés via un convoyeur vers la section de lavage de la ligne de production de canettes. Les ébauches sont ensuite lavées plusieurs fois avec une solution alcaline puissante pour éliminer tous les contaminants accumulés lors des étapes d'extrusion et de détourage. De l'usine de lavage, les boîtes sont à nouveau transportées par convoyeur vers un four de recuit, qui chauffe les boîtes à une température spécifique pour éliminer tout durcissement et toute fragilité conférés par l'extrusion et le découpage. Le ramollissement des boîtes dans le four de recuit est une partie essentielle du processus si l'on veut que les boîtes finies restent flexibles.

Après le recuit, les boîtes sont transportées vers un accumulateur qui les récupère afin qu'elles puissent être acheminées de manière contrôlée vers les deux étapes de production suivantes. Il s'agit de la machine de revêtement interne, qui pulvérise un revêtement stérile sur la surface intérieure des boîtes, et d'un four de durcissement de laque, qui fixe le revêtement. Du four de durcissement, les boîtes passent au premier processus de coloration. Ce processus implique l'impression d'une bande de détection automatique spéciale sur la canette qui empêche les canettes de « sauter » les étapes suivantes du processus. Cela comprend deux applications de couche de base et un processus d'impression en quatre, cinq ou six couleurs qui confère le motif souhaité sur la boîte.

Une fois les boîtes teintes, elles sont déplacées vers une étuve de séchage pour fixer la coloration. Une fois refroidies, les canettes sont envoyées à la dernière étape de la chaîne de production de canettes où elles sont bouchées en vue d'être distribuées. Dans certains cas, la chaîne de production de canettes peut inclure une étape supplémentaire – le latexage des canettes – sur demande. Au cours de cette étape, un anneau de latex est ajouté à la base de la boîte comme mesure supplémentaire de protection du contenu et de prolongation de la durée de conservation.

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