Comment choisir les bons racleurs pour votre bande transporteuse

Lorsqu'ils sont correctement installés, les bons racleurs prolongeront la durée de vie de vos bandes transporteuses tout en réduisant l'entretien et le nettoyage. A l'inverse, des racleurs mal réglés ou inadaptés au matériau déplacé useront plus rapidement la bande, limiteront la durée de vie de vos bandes et laisseront les abords du convoyeur plus sales qu'ils ne le devraient.

Les systèmes de raclage peuvent être aussi rudimentaires qu'une longueur de cornière pressée contre la bande. Une meilleure solution est un mécanisme conçu qui applique une charge constante à travers un matériau qui correspond à ce que le convoyeur déplace. Voici quelques conseils pour bien faire les choses.

POURQUOI GRATTER ?

Tous les matériaux tombés sur le tapis ne sont pas déchargés. Une partie – dont la quantité dépend du matériau – reste en surface et est reprise en dessous. Certains tomberont en cours de route et laisseront des dégâts. Certains vont plutôt tourner en rond, s'accumulant progressivement jusqu'à ce qu'ils tombent sous leur propre poids. Ce report est mauvais pour votre système de convoyeur. Plus précisément, il :

• Augmente le poids sur la courroie et donc la puissance absorbée par le moteur
• Augmente la charge de la ceinture grâce au poids supplémentaire
• Entraîne des charges inégales qui sollicitent le moteur, le réducteur et la courroie elle-même
• Provoque un mauvais suivi, ce qui accélère l'usure de la courroie
• Propage la poussière et la saleté qui pénètrent dans les roulements et réduisent la durée de vie des composants

COMMENT ET OÙ GRATER

Un racleur est une lame pressée contre la surface de la bande. Cela fait tomber le matériau collé à la ceinture. La force appliquée à la courroie est fonction du matériau. Les matériaux secs et granuleux collent beaucoup moins, de sorte que le racleur n'a pas besoin d'être pressé aussi fermement contre la bande que s'il transportait un matériau bitumineux ou goudronneux.

Le grattoir doit être appliqué là où la bande est plate. Le meilleur endroit pour cela est au niveau de la poulie de tête où l'entraînement est connecté. Souvent, ce racleur primaire est monté à 3 heures par rapport à l'arbre de la poulie.

Un racleur secondaire est utilisé sur le côté retour de la courroie où il quitte la poulie de décharge. Cet agencement à deux racleurs enlève efficacement presque tout le matériau. Certains opérateurs de convoyeurs aiment avoir un troisième racleur intérieur pour garder le dessous de la bande propre.

OPTIMISATION DE LA CHARGE DU RACLEUR

Si le racleur n'est pas configuré pour appliquer suffisamment de force pour nettoyer la bande, vous obtiendrez un retour de matière, ce que le racleur est destiné à éviter. Inversement, appliquez trop de force et :

• La courroie et le grattoir s'useront tous les deux plus rapidement que nécessaire
• La charge sur la courroie et l'entraînement sera plus élevée
• Le grattoir va chauffer
• Il existe un risque accru d'accrocher une déchirure et de l'aggraver ou d'attraper et d'endommager un joint épissé

Pour éviter ces problèmes, chaque racleur a besoin d'un mécanisme de réglage. Les plus simples sont ajustés manuellement, mais les meilleurs systèmes sont soit à ressort, soit utilisent un système de contrepoids. Ceux-ci garantissent qu'une charge constante est appliquée. Les meilleurs rouleront sur les bosses et les épissures sans être endommagés ni endommager la courroie.

Quel que soit le système utilisé, chaque racleur doit être inspecté quotidiennement pour un réglage et un fonctionnement corrects.

SÉLECTION DE GRATTOIR

Chaque racleur comporte deux parties principales :une lame qui appuie contre la bande et un mécanisme qui la maintient en place. Les deux doivent être adaptés au matériel transmis.

Une bande utilisée pour les matériaux secs et granuleux qui ne collent pas nécessite moins de charge sur le racleur et peut donc être plus légère, peut-être avec un réglage manuel. Une boue épaisse ou du goudron qui colle à la bande nécessite que le racleur applique plus de force, ce qui nécessite une construction robuste et, idéalement, un mécanisme à force constante.

Un système de raclage complet pour une courroie de 30 pouces devrait coûter environ 2 500 $.

La lame doit être fabriquée à partir d'un matériau qui se déforme suffisamment pour éviter tout dommage, mais qui applique en même temps suffisamment de force pour gratter le matériau collant. Il doit également résister à l'abrasion sans se ramollir excessivement s'il chauffe. Certaines applications peuvent également nécessiter une résistance à l'eau ou aux produits chimiques.

Pour la plupart des applications, ces caractéristiques sont fournies par une lame en uréthane. Les fabricants de grattoirs produisent des lames en uréthane avec des valeurs de duromètre de 70 à 90 Shore A. (C'est à peu près aussi ferme qu'une semelle de chaussure ou le cuir d'une ceinture, mais pas aussi ferme qu'une balle de golf.)

La longueur de la lame est importante. Alors qu'une lame de 6" fonctionnera sur une poulie de 24" de diamètre, une lame de 12" durera plus longtemps et fera un meilleur travail. Les lames de mauvaise qualité peuvent se retourner ou se tordre, ce qui les rend inefficaces. Attendez-vous à payer 220 $ ou plus pour une bonne lame de 6 pouces et 600 $ pour une lame de 12 pouces de long.

CONSEILS POUR CHOISIR LE BON RACLOIR

Un système de convoyeur avec les mauvais racleurs, ou pire, sans racleurs, coûtera plus cher à exploiter qu'un système où le nettoyage de la bande a été correctement effectué. Il y aura plus d'usure sur la courroie et les autres composants, plus de nettoyage sera nécessaire autour de la structure et cela consommera plus d'énergie.

En tant qu'experts en systèmes de convoyeurs, West River Conveyors est familier avec la sélection et l'installation de racleurs et de lames de racleur. Nous proposons des grattoirs et des lames primaires et secondaires de plusieurs fabricants. Nous pouvons examiner votre demande, expliquer vos options et vous aider à déterminer ce qui fonctionnera le mieux. Le résultat sera une réduction des coûts et des courroies plus durables.

Pour plus de conseils sur l'entretien afin de réduire l'usure de la courroie, cliquez ci-dessous.