Vérifier les réglages de correction d'outils de coupe pour un usinage CNC précis

Les outils de coupe utilisés dans les applications d'usinage CNC doivent posséder certains attributs pour fonctionner correctement. Par exemple, chaque outil de coupe utilisé dans un centre d'usinage vertical (VMC) a une longueur minimale et maximale limitée par la course de l'axe Z (entre autres choses). Comme montré dans la figure, le nez de broche sera à sa distance maximale au-dessus de la table quand il est à l'extrémité positive de la course de l'axe Z. À la position minimale de l'axe Z, le nez de broche sera encore bien au-dessus de la table.

La pointe de l'outil doit pouvoir atteindre les plus petites et plus grandes coordonnées Z du programme, sinon un dépassement de course de l'axe Z se produira. La longueur de chaque outil de coupe, qui est spécifiée dans un registre de correction, détermine si ces extrêmes peuvent être atteints sans dépassement de course de l'axe Z. Considérez, par exemple, un outil de coupe très court qui usine une pièce mince maintenue près de la table. Si l'outil est trop court, l'axe Z ne pourra pas atteindre la plus petite coordonnée Z du programme.

Un centre d'usinage horizontal (HMC) a la même préoccupation. Avec un horizontal, cependant, la position Z minimale de la broche est généralement spécifiée depuis la ligne centrale de la table au lieu du dessus de la table. Un problème similaire est particulièrement problématique avec la position Z maximale de la broche sur un HMC. Un outil de coupe peut devoir dépasser une grande bride affleurant le bord de la table, puis atteindre loin dans la pièce. L'axe Z peut ne pas pouvoir reculer assez loin pour permettre le dégagement nécessaire.

Sans instructions de montage explicites, les longueurs d'outils de coupe varieront d'une exécution d'un travail à la suivante. Les opérateurs de machine peuvent involontairement assembler des outils trop longs ou trop courts. Un programme de montage facile à utiliser peut être utilisé pour tester les problèmes de dépassement de course avant qu'une pièce ne soit exécutée, éliminant les retards chronophages pendant la vérification du programme.

Pour utiliser ce programme, déterminez ces valeurs constantes :

• La distance du dessus de la table (ou centre de table) au nez de broche à la position de référence de l'axe Z.
• La course de l'axe Z.

Le programme de montage référencera ces valeurs depuis les corrections :

• La valeur actuelle du registre de correction de montage d'axe Z.
• Les valeurs actuelles dans les registres de correction de longueur d'outil.

Et les opérateurs spécifieront dans le programme de test :

• Les plus grandes et plus petites coordonnées Z du programme.

Bien que cela puisse sembler beaucoup de travail, seules les plus grandes et plus petites coordonnées Z doivent être régulièrement déterminées et saisies. Tout le reste est soit une constante, soit spécifié dans les corrections dans le cadre du processus de montage.

Pour notre exemple de VMC, nous déterminons que la position Z maximale de la broche est de 28,327 pouces. Nous dirons que la course de l'axe Z de cette machine est de 19,4769 pouces. Cela fait la position Z minimale de la broche de 8,8501 pouces. Nous placerons la position Z maximale de la broche et la valeur de course de l'axe Z dans les variables communes permanentes #500 et #501, respectivement. Elles y resteront comme constantes système.

Le registre Z de la correction de montage numéro un est référencé par la variable système #5203 avec la plupart des CNC FANUC et contient la distance négative de la position de référence de l'axe Z (aussi la position Z maximale de la broche) au point zéro programme.

Les variables système dans la série 2000 contiennent les valeurs des registres de correction de longueur d'outil. #2001, par exemple, contient la longueur de l'outil numéro un.

Nous spécifierons les plus petites et plus grandes coordonnées Z programmées dans le programme de montage avec les variables communes #100 et #101, respectivement.

Avec les significations des variables associées comprises, considérez ces expressions :

• #110=#500+#5203+#100+#2001 (plus petite position machine axe Z pour outil un)
• #111=#500+#5203+#101+#2001 (plus grande position machine axe Z pour outil un)

Les résultats peuvent être comparés avec les positions Z minimales et maximales de la broche :

• IF [#110 LT [#500-#501] THEN #3000=101 (outil trop court)
• IF [#111 GT #500] THEN #3000=102 (outil trop long)

Voici un programme de montage qui teste les outils un à dix. Le monteur modifiera et exécutera ce programme une fois le montage fait :

• O1000 (TEST ALL OFFSETS)
• (OPERATOR ADJUSTS FIRST FOUR VALUES)
• #100=-[2.5] (PLUS PETITE Z DANS PROGRAMME)
• #101=3.0 (PLUS GRANDE Z DANS PROGRAMME)
• #102=1 (PREMIER OUTIL À TESTER)
• #103=10 (DERNIER OUTIL À TESTER)]
•  
• WHILE [#102 LE #103] DO 1
• IF [[#500+#5203+#100+#[2000+#102]] LT [#500-#501]] THEN #3000=101(OUTIL TROP COURT)
• IF [[#500+#5203+#101+#[2000+#102]] GT #500] THEN #3000=102(OUTIL TROP LONG)
• #102=#102+1 (Incrément compteur)
• END 1
• #3000=103(LONGUEURS ACCEPTABLES)
• M30

L'axe Z ne dépassera pas sa course si ce programme s'exécute complètement et que le message « longueurs acceptables » apparaît. Si le message « outil trop court » ou « outil trop long » apparaît à la place, vérifiez la valeur actuelle de la variable commune #102 (sur la page d'affichage des variables) pour déterminer quel outil cause le problème et corrigez-le. Réexécutez le programme jusqu'à ce que vous voyiez le message « longueurs acceptables ».