Le choix des moteurs permet à Weyerhaeuser d'économiser de l'énergie

Lorsque Weyerhaeuser, une entreprise internationale de produits forestiers de 20 milliards de dollars, a commencé sa recherche d'un moteur écoénergétique, elle a été confrontée aux mêmes problèmes et opportunités que les autres fabricants; la hausse du coût de l'électricité et le désir de profiter des rabais énergétiques. Mais ce qui rend Weyerhaeuser différent, c'est la manière dont il a abordé le processus de sélection du moteur.

Avec environ 50 000 moteurs en fonctionnement, représentant 81 % de la charge électrique de l'entreprise, il était clair que Weyerhaeuser voulait le moteur le plus efficace disponible. Mais elle voulait également un produit d'une qualité et d'une fiabilité supérieures qui l'aiderait à réduire les temps d'arrêt imprévus et les coûts de maintenance. Décidant de ne pas se concentrer uniquement sur le prix d'achat, l'entreprise a déterminé qu'une approche strictement scientifique l'aiderait à atteindre son objectif ultime de réduire le coût total de possession.

Weyerhaeuser a sélectionné une équipe interfonctionnelle pour le projet et a nommé John Holmquist, scientifique principal de Weyerhaeuser et membre de l'Institute of Electrical and Electronic Engineers, comme l'un des chefs de file de l'équipe. Holmquist et l'équipe technologique ont rapidement décidé que la norme IEEE 841, qui est reconnue comme une norme de conception et de fabrication rigoureuse pour une fiabilité, une efficacité et des performances améliorées, deviendrait la nouvelle référence pour les exigences des moteurs Weyerhaeuser. Ensuite, l'équipe a demandé à six fabricants de moteurs de fournir des échantillons pour évaluation. Chaque moteur a été testé de manière approfondie, démonté pour inspection, puis évalué sur plus de 170 attributs de performance.

Sur la base de la qualité globale, de l'efficacité et de la disponibilité, l'équipe a sélectionné le moteur Reliance 841 XL Premium Efficient. Il a indiqué que le produit respectait ou dépassait toutes les spécifications IEEE et que, comme il s'agissait d'une offre standard de Reliance, le moteur serait facilement disponible dans les centres de stockage Reliance aux États-Unis et au Canada.

"Je suis ravi de m'associer à Reliance et de standardiser un moteur applicable à tous les secteurs de l'industrie Weyerhaeuser - de la forêt au bois, en passant par les pâtes et papiers", a déclaré Holmquist. « Le Reliance 841 XL est conçu pour les applications à usage intensif et répond à toutes nos exigences en matière de qualité, de fiabilité et d'efficacité énergétique. »

Il y avait plusieurs caractéristiques du moteur Reliance avec lesquelles Holmquist a été particulièrement impressionné.

« Reliance a vraiment un rotor équilibré avec précision offrant un fonctionnement plus fluide, des vibrations réduites et une durée de vie plus longue des roulements », a déclaré Holmquist. "De plus, l'utilisation de roulements Conrad avec des isolateurs de roulement à chaque extrémité prolongera la durée de vie des moteurs."

Sur la base des calculs de retour sur investissement développés par l'équipe, le Reliance 841 XL serait utilisé dans toutes les nouvelles applications. Appelant les moteurs standard plus anciens « économiquement obsolètes », Holmquist a déclaré à ses collègues que « cela nous rapporte d'acheter le nouveau moteur écoénergétique ». Mais l'équipe devait encore déterminer ce qui était le plus logique sur le plan économique en ce qui concerne le problème des moteurs défaillants et la modernisation des moteurs existants.

L'équipe a calculé les coûts de réparation à court et à long terme et a comparé ces chiffres avec le coût et les avantages à long terme de l'installation du nouveau moteur écoénergétique. Les chiffres indiquaient que tous les moteurs défaillants, de 50 chevaux et moins, devaient être remplacés par le produit Reliance.

"Nous avons déterminé qu'il s'agissait d'une solution plus rentable pour mettre au rebut le moteur défaillant et le remplacer par le Reliance 841 XL", a déclaré Holmquist. "Nous avons également recommandé que les moteurs de 60 chevaux et plus soient évalués sur une base individuelle afin de déterminer la solution la plus rentable."

Et bien qu'il puisse sembler difficile de remplacer un moteur en marche, l'équipe a découvert que, dans de nombreux cas, le remplacement de ces moteurs inefficaces est en fait une bonne idée financière.

« Notre recommandation est que tous les moteurs pouvant respecter une période de récupération de moins de 3,5 ans devraient être modernisés », a déclaré Holmquist.

Théoriquement, le choix du moteur par l'équipe technologique et ses recommandations sur l'utilisation du moteur ont permis de réduire les coûts d'exploitation. Mais ces chiffres s'additionneraient-ils de la même manière sur le sol de l'usine ?

NORPAC met les moteurs à l'épreuve
Parmi les usines de Weyerhaeuser qui ont adopté avec enthousiasme la décision de standardiser sur la Reliance 841 XL se trouve la North American Paper Corporation (NORPAC). L'usine NORPAC, située à Longview, Washington, est une coentreprise entre Weyerhaeuser et Nippon Paper Industries of Japan. L'usine, la deuxième en importance du genre en Amérique du Nord, fonctionne 24 heures sur 24, 365 jours par an, produisant plus de 750 000 tonnes de papier journal de haute qualité par an, suffisamment pour aller jusqu'à la lune et revenir toutes les deux semaines. NORPAC dessert les éditeurs de journaux et les imprimeurs commerciaux de l'ouest des États-Unis et du Japon. Les principaux groupes de presse desservis aux États-Unis sont :Gannett, Knight-Ridder, Dow Jones, San Francisco Newspaper Agency, l'Oregonian et le Seattle Times.

Les dirigeants de l'usine ont facilement compris à quel point l'augmentation du coût de l'énergie avait un impact considérable sur leurs opérations. Comme ils ne pouvaient pas contrôler le prix de l'électricité, ils étaient prêts à faire tout ce qu'ils pouvaient pour réduire l'énergie utilisée par NORPAC. Afin de réaliser le maximum d'économies d'énergie dès que possible et de profiter des incitatifs offerts par le service public local, NORPAC a commencé par remplacer les plus gros moteurs avant de passer à des unités plus petites. À l'automne, NORPAC avait modernisé plus de 200 moteurs d'anciens modèles avec le Reliance 841 XL, réduisant ainsi considérablement les coûts énergétiques.

Aujourd'hui, Mark Higginson, ingénieur de soutien principal pour les systèmes électriques et de contrôle de NORPAC, continue de mettre l'accent sur le programme d'efficacité énergétique.

« Ça a été amusant de prendre le train en marche et de le faire avancer », dit-il. « Notre approche systématique pour identifier les équipements inefficaces et les remplacer pendant les arrêts planifiés se poursuit. »

Avec une facture d'électricité mensuelle moyenne d'environ 4 millions de dollars, Higginson pense que chaque opportunité de changer un vieux moteur et de le remplacer par un Reliance 841 XL signifie des améliorations incrémentielles continues.

« Réduire la facture de plusieurs points de pourcentage fait une grande différence », dit-il. « Cela offre également un retour sur investissement spectaculaire, car lorsque vous associez les économies d'efficacité de ce moteur aux remises énergétiques offertes par notre service public local, le retour sur investissement du moteur est inférieur à un an. »

En fin de compte, les chiffres sur papier s'additionnaient de la même manière sur l'usine de NORPAC. L'approche scientifique, les calculs développés et les recommandations faites étaient justes. Grâce au travail effectué par Holmquist et son équipe technologique, NORPAC a réduit les coûts d'énergie et de maintenance, réduit les temps d'arrêt et abaissé son coût total de possession.

Pour plus d'informations, visitez le site Web de Baldor à l'adresse www.baldor.com.