Maximiser les économies d'énergie avec les moteurs électriques : 4 stratégies éprouvées

Moteurs CC ou CA, tous deux courants en industrie. Moteurs CA là où contrôleurs précis optimisent puissance et efficacité. Moteurs CC pour applications lourdes nécessitant design compact et couple de démarrage élevé pour haute vitesse.

Dans tous les cas, les moteurs électriques sont vitaux pour votre entreprise. Ils doivent être en excellent état pour performer au mieux. Maximiser les économies d'énergie réduit le gaspillage, prolonge la durée de vie, améliore disponibilité et fiabilité.

Quelles mesures pour économiser l'énergie et maximiser l'efficacité ? Voici 4 façons simples.

Garder au frais

Le refroidissement transfère constamment la chaleur vers un milieu (air). Quelques changements de flux d'air près des moteurs réduisent la température de fonctionnement et augmentent grandement l'efficacité.

Plusieurs méthodes :

• Dissipation thermique : transfert chaleur via interface de montage vers structure machine. Taille du dissipateur détermine couple continu ; moins de dissipation = capacité de charge réduite.
• Refroidissement à air forcé : ventilateur électrique souffle directement sur le moteur. Réduit chaleur transférée dans l'équipement, permet fonctionnement à point de charge plus élevé.
• Refroidissement liquide : dissipation par liquide (éthylène glycol ou autre agent). Circulation dans/bobines ou carter moteur pour évacuer la chaleur.

Corriger les problèmes liés à la charge

Si un moteur entraîne un réducteur avec défauts de lubrification, plus d'énergie sera nécessaire. La lubrification relève généralement de la maintenance mécanique, pas électrique.

Le problème : tâche souvent mal faite (ou pas du tout). En réalité, la température du réducteur devrait être légèrement supérieure à l'ambiante. Si caméra thermographique ou thermomètre infrarouge montre plusieurs degrés d'écart, alertez l'ingénieur : révision du programme de lubrification nécessaire.

Sinon, scénario pire : révision de tous les réducteurs gaspilleurs d'énergie quand ils finiront par lâcher. De même, surveillez votre générateur, source principale d'alimentation. Toute erreur ou panne potentielle : envoyez en rebobinage ou révision.

Aligner et surveiller

Moteur mal aligné = vibrations excessives. Mais avant les conséquences : la vibration utilise l'énergie d'alimentation pour bouger le moteur au lieu de la charge.

Pour un alignement parfait : outils adaptés, système d'alignement laser. Puis surveillance vibrations moteur, ou au minimum mesures manuelles intégrées au système de Gestion de Performance (PM).

Alignement régulier = évite pannes et arrêts imprévus pour maintenance/révision, économies. Réduit risques défaillance prématurée accouplements, roulements, joints, pièces mécaniques. Baisse consommation électrique, vibrations destructrices.

Adapter le moteur à la charge et aux conditions

Classe de température, type de conception, autres facteurs font une énorme différence sur durée de vie en application donnée et énergie consommée.

Moteur adapté à sa charge/conditions = meilleures décisions sur quand remplacer et quel type choisir.

Moteurs rebobinés maintes fois ou surdimensionnés = inefficacités grossières. Moteur sous-dimensionné = surcharge probable, surchauffe, chute efficacité, défaillance précoce aux conséquences coûteuses. Inefficacité aussi quand moteurs tournent en dehors de leurs tensions de conception.

Maintenant que vous savez maximiser les économies d'énergie pour vos moteurs, faites de même pour vos autres équipements. Certains défauts sont inévitables : appelez votre ingénieur pour maintenance. Que ce soit appareillage, transformateur ou réparation générateur électrique, faites-le vite pour retrouver l'état d'origine et reprendre l'activité normale.