Comprendre le traitement et la fabrication des plastiques

Le traitement et la fabrication des plastiques impliquent différentes étapes. Aujourd'hui, les plastiques sont devenus inévitables dans notre vie quotidienne, ce qui a fait grimper la demande en plastique de manière drastique. Les industries du plastique préféreraient recycler les matières plastiques et les transformer en quelque chose de différent. Par exemple, la transformation de granulés plastiques en films ou la transformation de films en contenants alimentaires. Les plastiques recyclables ont été le moyen le plus simple de maintenir la production de plastique intacte et bon marché. Ces plastiques sont connus sous le nom de thermoplastiques, mais les thermodurcissables ne peuvent pas être réchauffés ou remoulés.

Découvrez les thermoplastiques et les thermodurcissables !

Aujourd'hui, vous découvrirez les différents processus de fabrication des plastiques et les différentes méthodes utilisées lors du traitement. Vous apprendrez également à connaître le recyclage et la récupération des ressources des plastiques. La plasturgie concerne les types de plastiques thermoplastiques et thermodurcissables.

Composition

Le compoundage, qui est la première étape de la plupart des procédures de fabrication de plastique, est le mélange de diverses matières premières dans des proportions selon une recette spécifique. Les résines plastiques sont souvent fournies à temps au fabricant sous forme de granulés cylindriques (plusieurs millimètres de diamètre et de longueur) ou sous forme de flocons et de poudres. Certaines autres formes incluent les liquides visqueux, les solutions et les suspensions.

Les liquides peuvent être mélangés avec d'autres ingrédients dans une cuve agitée, mais certaines opérations nécessitent des machines spéciales. Le mélange à sec est un processus par lequel les ingrédients secs sont mélangés pour une utilisation ultérieure, comme dans les mélanges de pigments, de stabilisants ou de renforts.

Le chlorure de polyvinyle (PVC) qui est une poudre poreuse peut être mélangé avec un plastifiant liquide dans un bac agité appelé mélangeur à ruban ou dans un récipient culbutant. Ce processus est également un processus de mélange car le liquide pénètre dans les pores de la résine et le mélange final contient jusqu'à 50 % de plastifiant. C'est toujours une poudre fluide qui semble sèche.

Formation

Le formage est le processus de donner au plastique diverses formes, ces formes impliquent généralement les étapes de fusion, de mise en forme et de solidification. Un bon exemple est une pastille de polyéthylène qui peut être chauffée au-dessus de la température de fusion T_m est placé dans un moule sous pression et refroidi à une température inférieure à la température de fusion T_m afin de rendre le produit final dimensionnellement stable. Bien que les thermoplastiques, en général, soient solidifiés par refroidissement en dessous de T_g ou T_m . tandis que les thermodurcissables sont solidifiés par chauffage afin d'accomplir les réactions chimiques nécessaires à la formation du réseau.

Extrusion

L'extrusion est le processus par lequel le polymère fondu est forcé à travers un orifice avec une section transversale particulière (la filière), formant une forme continue avec une section transversale constante similaire à celle de l'orifice. Il est plus courant que les thermoplastiques soient extrudés et solidifiés par refroidissement, que les thermodurcissables soient extrudés et réticulés en chauffant l'extrudat.

Les produits pouvant être produits par extrusion comprennent les films, les feuilles, les tubes, les tuyaux, les isolants, les revêtements de maison, etc. Dans chaque cas, leur profil est déterminé par la géométrie de la filière et la solidification se fait par refroidissement.

Schéma d'extrudeuse à vis de polymères thermoplastiques

Le schéma ci-dessous montre la coupe d'une extrudeuse à vis de polymères thermoplastiques. Il montre une coupe longitudinale d'une extrudeuse à vis de polymères thermoplastiques. Les granulés de plastique sont introduits d'une trémie dans le cylindre de l'extrudeuse, où les granulés fondent progressivement grâce à l'énergie mécanique générée par une vis tournante. Les réchauffeurs sont disposés le long du canon. Le polymère fondu est forcé à travers une filière, qui prend ensuite la forme du produit final.

Schéma de l'extrudeuse soufflante

Contrairement à l'extrudeuse à vis, la plupart des sacs d'épicerie en plastique et autres articles similaires sont fabriqués par extrusion-soufflage. Il s'agit d'une extrusion continue du tube. Au cours du processus, le tube est dilaté avant d'être refroidi en le faisant circuler autour d'une énorme bulle d'air. L'air est empêché de s'échapper de la bulle en écrasant le film de l'autre côté de la bulle.

Dans certaines applications, les structures laminées peuvent être réalisées en extrudant plus d'un matériau en même temps à travers la même filière ou avec plusieurs filières. Dans ce processus, les films multicouches sont utiles car les couches externes peuvent contribuer à la solidité et à la résistance à l'humidité. La couche interne peut contrôler la perméabilité à l'oxygène, qui est un facteur important dans les emballages alimentaires.

Le processus d'extrusion par soufflage peut former les films en couches, ou les extrudats de trois machines peuvent être pressés ensemble dans un bloc de matrice pour former une feuille plate à trois couches qui est ensuite refroidie par contact avec un rouleau refroidi. Voir schéma ci-dessous :

Dans le schéma ci-dessus d'extrusion par soufflage de polymères thermoplastiques, l'extrudat fondu est forcé de passer à travers un mandrin de tube. Il est dilaté en forme de ballon par un courant d'air, tiré vers le haut par des rouleaux et pincé en une feuille effondrée afin qu'il puisse être coupé en un certain nombre de produits.

L'écoulement à travers une filière lors de l'extrusion entraîne souvent une certaine orientation des molécules de polymère. L'orientation peut être augmentée par étirage, c'est-à-dire en tirant sur l'extrudat dans la direction de l'écoulement du polymère ou dans une autre direction avant ou après la solidification partielle.

Dans un processus d'extrusion-soufflage, les molécules de polymère sont orientées autour de la circonférence du sac et sur sa longueur. Il en résulte une structure orientée biaxialement qui a souvent des propriétés mécaniques supérieures par rapport au matériau non orienté.

Moulage par compression

Dans le moulage par compression, une poudre de moulage, également connue sous le nom de granulés, est chauffée et en même temps comprimée dans une forme spécifique. Elle peut être réalisée aussi bien sur thermoplastique que sur thermodurcissable. Dans le cas d'un thermodurcissable, la fusion doit être la plus rapide possible, car le réseau commence à se former immédiatement. Il est également important que la masse fondue remplisse complètement le moule avant que la solidification ne progresse jusqu'au point où l'écoulement s'arrête.

La pièce moulée hautement réticulée peut être retirée sans refroidissement du moule. L'ajout de la charge suivante au moule facilite la compression de la quantité exacte requise de poudre de moulage à froid en un «biscuit» préformé. Ce biscuit peut également être préchauffé par l'énergie des micro-ondes à une température proche de la réaction avant d'être inséré dans la cavité du moule.

Un appareil de chauffage qui ressemble à un four à micro-ondes peut appliquer jusqu'à 10 kilovolts à une fréquence d'un mégahertz. Les machines de moulage commerciales qui ont des températures et des pressions élevées sont utilisées pour raccourcir le temps de cycle de chaque moulage. L'article moulé est ensuite poussé hors de la cavité par l'action de broches éjectées, qui fonctionnent automatiquement lorsque le moule s'ouvre. Dans la plupart des cas, pousser la résine dans le moule avant qu'elle ne se liquéfie peut entraîner une contrainte excessive sur d'autres pièces.

Une couche de matériau de renforcement doit être déposée avant d'introduire la résine dans une forme de moulage par compression. La température et la pression ne forment pas seulement la masse dans la forme souhaitée, mais combinent également le renfort et la résine dans une forme intimement liée. Lorsque des plaques plates sont utilisées comme moule, des feuilles de différents matériaux peuvent être moulées ensemble pour former une feuille laminée.

Le contreplaqué est un bon exemple de stratifié thermodurcissable. Dans ce type, les couches de bois sont à la fois collées les unes aux autres et imprégnées d'un thermodurcissable tel que l'urée-formaldéhyde. Cela forme un réseau de chauffage.

Moulage par injection

Parce qu'il est généralement lent et inefficace de mouler des thermoplastiques en utilisant le moulage par compression. Et même que la pièce thermoplastique sera refroidie avant de la démouler, ce qui fait qu'elle nécessite une masse de métal refroidie qui constitue le moule. Le métal est ensuite réchauffé pour chaque pièce.

Ainsi, le moulage par injection est un processus pour surmonter cette inefficacité. Il s'apparente au moulage par transfert dans la mesure où la liquéfaction de la résine et la régulation de son écoulement s'effectuent dans une partie de l'appareil qui reste chaude. La mise en forme et le refroidissement sont effectués dans une pièce qui reste froide.

Dans une machine de moulage par injection à vis alternative, le matériau s'écoule par gravité de la trémie sur une vis tournante. Cette vis fournit de l'énergie mécanique, ainsi que des réchauffeurs auxiliaires qui transforment la résine en un état fondu. Pendant ce temps, la vis se rétracte vers l'extrémité de la trémie. La vis avance, la faisant agir comme un bélier lorsqu'une quantité suffisante de résine est fondue. Cela force le polymère à fondre à travers une porte dans le moule froid. Le plastique sera solidifié dans le moule, puis le moule sera desserré et ouvert. L'article sera poussé hors du moule par des éjecteurs automatiques. Le moule sera ensuite fermé et serré et la vis tourne et se rétracte à nouveau afin que le même processus puisse se produire.

L'explication ci-dessus est l'opération de travail d'un moulage par injection dans la fabrication de plastique. Voir le schéma ci-dessous !

Dans le diagramme ci-dessus, l'opération de travail du moulage par injection de polymères thermoplastiques est décrite.

Moulage par injection-réaction

Le moulage par injection de réaction est un type de moulage ou de formation de réseau thermodurcissable, polyuréthane. Il est souvent effectué sur des pièces automobiles telles que des pare-chocs et des panneaux intérieurs. Le processus de moulage est abrégé en RIM. Les deux précurseurs liquides du polyuréthane sont un isocyanate multifonctionnel et un prépolymère. Polyéther ou polyester de faible poids moléculaire portant une multiplicité de groupes réactifs et terminaux tels que hydroxyle, amine ou amide.

La présence d'un catalyseur tel qu'un savon d'étain amène les deux réactifs à former rapidement un réseau relié par des groupements uréthane. Cette réaction se déroule si rapidement que les deux précurseurs doivent être combinés dans une tête de mélange spéciale et seront introduits dans le moule dès que possible.

Cependant, le produit nécessite très peu de pression pour se remplir et se conformer au moule, une fois qu'il entre dans le moule - principalement si une petite quantité de gaz se dégage lors du processus d'injection. Le volume de polymère sera élargi et réduira la résistance à l'écoulement.

En raison des faibles pressions de moulage, un moule relativement léger et peu coûteux peut être utilisé. Même lorsque de grandes pièces telles que des assemblages de pare-chocs ou des portes de réfrigérateur doivent être produites.

Moulage par soufflage

Le moulage par soufflage est utilisé pour les récipients thermoplastiques qui nécessitent une petite partie de leur développement. Dans la technique, un tube creux thermoplastique, la paraison, est formé par moulage par injection ou extrusion. Sous forme chauffée, le tube est scellé à une extrémité puis gonflé comme un ballon. L'expansion sera alors réalisée dans un moule fendu à surface froide; lorsque le thermoplastique rencontre la surface, il se refroidit et devient dimensionnellement stable.

La paraison elle-même peut être programmée car elle est formée avec différentes épaisseurs de paroi sur sa longueur afin qu'elle puisse être dilatée dans le moule. Cela permettra de contrôler l'épaisseur finale de la paroi aux coins et autres endroits critiques. Dans le processus de diamètre et de longueur, connu sous le nom de moulage par étirage-soufflage, le polymère est orienté biaxialement, ce qui améliore la résistance. La cristallinité est renforcée dans le cas du polyéthylène téréphtalate (PET).

soufflage de contenants en plastique

le schéma ci-dessus explique le moulage par soufflage de contenants en plastique. Dans le sens inverse des aiguilles d'une montre à partir du haut, un polymère fondu est extrudé dans une paraison creuse en forme de tube. Un moule fendu est fermé autour de la paraison, qui est dilatée contre les côtés du moule par un courant d'air. Dès que le plastique se solidifie, le moule s'ouvre et la bouteille en forme se libère. Examinez attentivement l'image pour en savoir plus.

Classiquement, le moulage par soufflage est utilisé pour produire des bouteilles de polypropylène, de polyéthylène, de polystyrène, de polycarbonate, de PVC et de PET pour des produits de consommation domestiques. La méthode de moulage est également utilisée pour produire des réservoirs de carburant pour automobiles. dans une situation où un réservoir en polyéthylène haute densité est requis, l'article soufflé peut en outre le traiter avec du trioxyde de soufre afin d'améliorer la résistance au gonflement ou à la perméation par l'essence.

Moulage et trempage

Étant donné que tout processus de formage ne nécessite pas de hautes pressions. Le matériau à mouler peut avoir un liquide stable, si tel est le cas, le simple fait de verser (couler) le liquide dans un moule peut suffire. En effet, le moule n'a pas besoin d'être massif, même le chauffage et le refroidissement cycliques d'un thermoplastique sont parfaitement effectués.

Un bon exemple de thermoplastique coulé est une suspension de particules de PVC à faible porosité finement divisées dans un plastifiant tel que le phtalate de dioctyle (DOP). La suspension formera un liquide fluide (un plastisol) stable pendant des mois. Mais si la suspension (c'est-à-dire 60 parties de PVC et 40 parties de plastifiant) est chauffée à environ 180  ⁰ C (356  ⁰ F) pendant cinq minutes. Cela entraînera le PVC et le plastifiant formeront un gel homogène qui ne se séparera pas en ses composants lorsqu'il sera refroidi à température ambiante.

Le matériau thermodurcissable peut également être coulé, par exemple, un mélange de polymère et de monomères multifonctionnels avec un initiateur peut être versé dans un moule chauffé. L'article peut ensuite être retiré après l'achèvement de la polymérisation. De plus, une lentille transparente peut être formée de cette manière en utilisant un monomère de carbonate de diallyl glycol et un initiateur de radicaux libres.

Lorsque vous essayez de créer un article avec des parties creuses, le rotomoulage est parfait. Il est atteint lorsqu'un moule divisé est partiellement rempli de plastisol ou d'une poudre de polymère finement divisée. La rotation du moule pendant le chauffage convertit le liquide ou fusionne la poudre en un film continu sur la surface intérieure du moule. La partie creuse peut alors être retirée lorsque le moule est refroidi et ouvert. Les jouets comme les balles, les poupées, etc. sont des articles qui peuvent être produits avec ce moulage.

Thermoformage et moulage à froid

Une feuille de thermoplastique peut être chauffée au-dessus de sa T_g ou T_m de sorte qu'il puisse former une membrane libre et flexible tant que le poids moléculaire est suffisamment élevé pour supporter l'étirement. Dans cet état de chauffage, un vide sera utilisé pour tirer la feuille en contact avec la surface froide d'un moule, où elle sera refroidie en dessous de T_g ou Tm. il devient alors dimensionnellement stable dans la forme du moule. Ce procédé de moulage est souvent utilisé pour produire des gobelets pour boissons froides sous forme de polystyrène ou de PET.

Les thermoplastiques peuvent être formés dans de nouvelles formes sans chauffage. Ceci peut être réalisé par l'application d'une pression suffisante; ainsi, il est connu sous le nom de moulage à froid. Cette technique est utilisée pour produire des gobelets de margarine et d'autres récipients alimentaires réfrigérés à partir de feuilles de copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène.

Mousse

Le moussage dans le traitement et la fabrication des plastiques est également connu sous le nom de plastique expansé. Il possède des caractéristiques inhérentes qui les rendent adaptés à certaines applications. Par exemple, la conductivité thermique de la mousse est inférieure à celle du polymère solide. De plus, un polymère en mousse est plus rigide que le polymère solide pour tout poids donné du matériau. Enfin, les mousses vont s'effondrer sous l'effet des contraintes de compression tout en absorbant beaucoup d'énergie, c'est pourquoi c'est avantageux dans les emballages de protection. Ces propriétés sont largement requises pour s'adapter à diverses applications par le choix du polymère et par le mode de formation ou de fabrication de la mousse. L'isolation domestique (polystyrène, polyuréthane, phénol, formaldéhyde) est le plus grand marché pour les mousses plastiques. De plus, l'emballage comprend divers récipients jetables pour aliments et boissons. Le schéma ci-dessous montre un emballage en polystyrène.

polystyrène

Emballage en polystyrène.

Thermoplastiques en mousse

Un isopentane peut être plongé dans des pastilles de polystyrène à température ambiante et à une pression modeste. lorsque ces pastilles sont chauffées, on peut les faire fusionner en même temps que l'isopentane s'évapore. Cela fera mousser le polystyrène et refroidira l'ensemble en même temps.

Les granulés sont généralement prémoussés dans une certaine mesure avant d'être placés dans un moule lors de la formation d'une tasse ou d'une forme d'emballage rigide. Les pastilles imprégnées d'isopentane peuvent également être chauffées sous pression et extrudées, où l'on obtient une feuille continue de polystyrène expansé. Cela peut ensuite être façonné en emballages, plats ou cartons d'œufs pendant qu'il est encore chaud.

Nous pouvons également produire des mousses structurelles en injectant de l'azote ou un autre gaz dans un thermoplastique fondu comme le polystyrène ou le polypropylène. Celle-ci sera ensuite réalisée sous pression dans une extrudeuse. Les mousses produites de cette manière sont plus denses que celles expliquées ci-dessus, cependant, elles ont une excellente résistance et rigidité, ce qui les rend adaptées aux meubles et à d'autres utilisations architecturales.

Une autre façon de fabriquer des mousses d'une variété de thermoplastiques consiste à utiliser un matériau qui se décomposera et générera du gaz lorsqu'il est chauffé. Pour fabriquer un agent gonflant plus efficace, le matériau doit se décomposer à peu près à la température de moulage du plastique. Il doit également se décomposer sur une plage de températures étroite, dégager un grand volume de gaz et, enfin, être sûr à utiliser. Un agent commercial populaire souvent utilisé est l'azodicarbonamide. Il est généralement mélangé avec d'autres ingrédients afin de modifier la température de décomposition et d'aider à la dispersion de l'agent dans la résine.

L'azodicarbonamide d'une mole (116 grammes) crée environ 39 000 cm3 d'azote et d'autres gaz à 200  ⁰ C. Ainsi, lorsqu'un gramme est ajouté à 100 grammes de polyéthylène, il en résultera une mousse d'un volume de plus de 800 cm3. le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, les polyamides et le PVC plastifié sont des polymères qui peuvent être expansés avec des agents gonflants.

Thermodurcissables en mousse

Tout comme expliqué ci-dessus dans le moulage par injection de réaction, la réaction rapide des isocyanates avec des prépolymères porteurs d'hydroxyle pour créer des polyuréthanes. Ces matériaux peuvent également subir un moussage par incorporation d'un liquide volatil. Il est capable de s'évaporer sous l'effet de la chaleur et fait mousser le mélange réactif à un degré élevé. Les composants choisis déterminent la rigidité du réseau, en particulier le prépolymère.

Les polyéthers à terminaison hydroxyle sont utilisés pour préparer des mousses flexibles, qui sont utilisées dans les coussins de meubles. D'autre part, un polyester à terminaison hydroxyle est généralement utilisé pour fabriquer des mousses rigides telles que celles utilisées dans l'emballage personnalisé d'appareils. En raison de l'excellente adhérence des polyuréthanes aux surfaces métalliques. Il est utilisé dans certaines nouvelles applications telles que le remplissage et la fabrication de certains composants d'avions rigides tels que les gouvernails et les ascenseurs.

Un autre thermodurcissable rigide pouvant subir un moussage est à base de résines phénol-formaldéhyde. La dernière étape de la formation du réseau est provoquée par l'ajout d'un catalyseur acide en présence d'un liquide volatil.

regardez la vidéo ci-dessous pour en savoir plus sur le traitement du plastique :

Finition

Rejoindre

Les plastiques sont souvent assemblés par soudage, de la même manière que les métaux. Les surfaces sont jointes en les mettant en contact les unes avec les autres et chauffées par conduction ou par chauffage diélectrique. Un bon exemple est un réservoir et un réseau de conduits en PVC et en polyéthylène. Le thermoscellage de sacs fabriqués à partir de tubes de polyoléfines extrudées par soufflage telles que le polyéthylène et le polypropylène nécessite souvent le contact avec une barre de scellage chaude.

PVC avec une perte diélectrique suffisamment élevée pour laquelle la chaleur peut être générée dans tout le matériau par exposition à un champ électrique haute fréquence et haute tension.

Usinage

Les thermoplastiques et les thermodurcissables de pièces rigides peuvent être usinés par des procédés conventionnels tels que le perçage, le sciage, le ponçage, le tournage sur un tour, etc. Souvent, les thermodurcissables renforcés de verre sont usinés en engrenages, poulies et autres formes, en particulier lorsque le nombre de pièces ne fonctionnera pas bien sur le métal moulé. Les feuilles de thermoplastiques et de thermodurcissables peuvent être estampées (découpées à l'emporte-pièce) sous diverses formes. Un bon exemple est une coupelle fabriquée par formage sous vide, c'est-à-dire qu'elle est découpée dans la feuille mère à l'aide d'une matrice pointue. Thermoplastique tel que le polystyrène, les restes de feuilles de rebut peuvent être rebroyés et remoulés.

Revêtement

Souvent, dans la fabrication des matières plastiques, la couleur est ajoutée sous la forme d'un pigment ou d'un colorant dans l'ensemble de l'article en matière plastique. Il existe de nombreuses applications où un revêtement de surface peut servir à des fins de protection ou de décoration. Un pare-chocs d'automobile, qui est produit par moulage par injection-réaction, peut être peint pour s'unir au reste de la carrosserie. Le revêtement ne peut être appliqué que sur des plastiques dont le solvant utilisé ne provoque pas de gonflement du substrat sous-jacent. C'est pourquoi les peintures à dispersion au latex sont utiles même si un traitement de surface est nécessaire pour assurer une bonne adhérence avec ces matériaux.

Renforcement fibreux

Un composite à matrice polymère est appliqué à un certain nombre de matériaux à base de plastique dans lesquels plusieurs phases sont présentes. Il est souvent utilisé pour décrire des systèmes dans lesquels une phase continue (la matrice) est polymérique et une autre phase (le renfort) a au moins une dimension longue. Les principales classes de composites comprennent celles constituées de couches discrètes (stratifiés en sandwich) et celles renforcées par des tapis fibreux, des tissus tissés ou de longs filaments continus de verre ou d'autres matériaux.

Laminés sandwich

Contreplaqué sous la forme d'une construction en sandwich de fibres de bois naturelles avec des matières plastiques. Les couches se distinguent facilement et sont à la fois maintenues ensemble et imprégnées d'une résine thermodurcissable telle que l'urée-formaldéhyde. Un stratifié décoratif peut être constitué d'une demi-douzaine de couches de papier kraft fibreux (similaire au papier utilisé comme sac d'épicerie) avec un papier de surface avec un motif imprimé. La réaction de réticulation du contreplaqué et du papier stratifié est réalisée avec des feuilles du matériau pressées et chauffées dans de grandes presses à laminer.

Fibre de verre

Même si d'autres matériaux fibreux comme le carbone, le bore, les métaux, le polymère aramide peuvent être utilisés comme renfort fibreux, la fibre de verre est le type le plus courant. Il est fourni sous forme de tapis de microfibrilles orientées au hasard, de tissu tissé et de filaments continus ou discontinus.

Recyclage et récupération des ressources en plastique

Le recyclage et la valorisation des matières plastiques sont une étape importante à ne pas négliger. C'est pourquoi une méthode favorable d'élimination et de recyclage est employée. Tout comme d'autres matériaux tels que le papier, le verre et les contenants en aluminium ont été recyclés dans une certaine mesure depuis plusieurs années. Le recyclage du plastique est également devenu courant car il peut être réutilisé et présenter d'autres avantages positifs.

Cependant, il existe divers problèmes techniques et économiques dans le recyclage des plastiques qui sont généralement classés en deux;

1. Identification, séparation (ou tri) et regroupement dans des postes centraux
2. Les aspects économiques de la récupération de valeur.

Identification, ségrégation, rassemblement

Les plastiques sont aujourd'hui la forme courante d'emballage de la plupart des produits. Dernièrement, la plupart des efforts de recyclage se sont concentrés sur les conteneurs. Presque toutes les bouteilles, plateaux alimentaires, tasses et plats fabriqués à partir des principaux plastiques de base portent un numéro d'identification entouré d'un triangle avec une abréviation.

Dans la plupart des localités, les consommateurs sont encouragés à rapporter les contenants de boisson vides au lieu d'achat. Ils sont tenus de verser un acompte sur chaque unité au moment de l'achat. Le procédé aide à résoudre deux des problèmes majeurs associés au recyclage économique. La méthode fonctionne car les consommateurs demandent le retour de la consigne, qui fait le tri et les magasins rassemblent les plastiques dans des emplacements centraux. Cette loi de dépôt a considérablement réduit les plastiques dans les déchets en bordure de route. De plus, le système a permis d'augmenter le taux de recyclage des bouteilles en plastique, notamment celles en polyéthylène téréphtalate (PET) et en polyéthylène haute densité (HDPE). Ainsi, plus de 10 % de tous les produits en plastique sont recyclés après la première utilisation.

D'autre part, la plupart des plastiques sont utilisés dans des applications à long terme telles que les appareils électroménagers, la construction et l'ameublement. Cela a rendu le recyclage très difficile.

La reprise économique de la valeur

Le matériau thermoplastique peut être recyclé plus facilement que les thermodurcissables, même s'il existe certaines limites. Premièrement, un plastique recyclable peut être contaminé par des non-plastiques ou par différents polymères composant le produit d'origine. De plus, au sein d'un même type de polymère, il existe des différences de poids moléculaire. Par exemple, un fournisseur de polystyrène peut produire un matériau de poids moléculaire élevé pour les barquettes alimentaires en forme de feuille, car son procédé de formage favorise une viscosité et une élasticité à l'état fondu élevées.

Le fournisseur peut proposer du polystyrène de faible poids moléculaire pour le moulage par injection de vaisselle jetable. En effet, le moulage par injection fonctionne mieux avec une masse fondue de faible viscosité et très peu d'élasticité. Si les polymères des produits ci-dessus sont mélangés dans une opération de recyclage, le matériau mélangé ne conviendra pas très bien à l'une ou l'autre des applications d'origine.

Un autre problème courant avec le recyclage des plastiques est le mélange de pigments ou de colorants de différentes couleurs. Un autre est le problème du contrôle de la qualité puisque presque tous les plastiques changent légèrement ou fortement en raison du résultat de l'utilisation ou de la fabrication initiale. Par exemple, certains plastiques subissent des changements de poids moléculaire en raison de la réticulation ou de la scission de chaîne (rupture des liaisons chimiques qui maintiennent une chaîne polymère ensemble). D'autres peuvent subir une oxydation, qui est une autre réaction courante qui peut modifier les propriétés du plastique.

Conclusion

Dans cet article approfondi sur le traitement et la fabrication des plastiques, nous avons vu les différentes méthodes impliquées. Où nous avons expliqué le compoundage, le formage, l'extrusion et le moulage. Nous éclairons les différents types de moulage plastique et leur fonctionnement, où nous expliquons le moulage par injection, le moulage par injection de réaction, le moulage par soufflage, le moulage et le trempage. Nous comprenons également le terme moussage dans la fabrication des plastiques, et enfin, nous apprenons les opérations de finition applicables à la fabrication des plastiques.

J'espère que vous avez apprécié la lecture, si c'est le cas, veuillez commenter votre aspect préféré de cet article. Vous pouvez librement poser des questions et n'oubliez pas de partager avec d'autres étudiants techniques, cela pourrait être utile. Merci !