Résumé de 12 expériences d'usinage CNC (1)

Usinage CNC , fait référence à l'usinage avec une machine CNC. Parce que l'usinage CNC est contrôlé par un ordinateur après la programmation, l'usinage CNC présente les avantages d'une qualité d'usinage stable, d'une précision d'usinage élevée, d'une répétabilité élevée, d'un usinage de surface complexe et d'une efficacité d'usinage élevée. Dans le processus d'usinage proprement dit, les facteurs humains et l'expérience d'exploitation affecteront dans une large mesure la qualité du traitement final. Cet article résume 12 expériences précieuses sur l'usinage CNC, espérons que notre expérience professionnelle pourra vous aider.

1. Comment diviser le CNC Usinage Procédure ?

La division des procédures d'usinage CNC peut généralement être effectuée selon les méthodes suivantes :

1. La méthode de commande centralisée des outils consiste à diviser les processus en fonction des outils utilisés et à utiliser le même outil cnc pour traiter toutes les pièces pouvant être complétées sur la pièce. Utilisez le deuxième couteau et le troisième couteau pour compléter d'autres pièces qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outils, réduire le temps d'inactivité et réduire les erreurs de positionnement inutiles.
2. Selon la méthode de commande des pièces de traitement, pour les pièces avec beaucoup de contenu d'usinage CNC, la partie de traitement peut être divisée en plusieurs parties en fonction de ses caractéristiques structurelles, telles que la forme intérieure, la forme, la surface ou le plan incurvé, etc. Généralement, le plan et la surface de positionnement sont traités en premier, puis le trou est traité ; la forme géométrique simple est traitée en premier, puis la forme géométrique complexe est traitée ; les pièces avec une précision inférieure sont traitées en premier, puis les pièces avec des exigences de précision plus élevées sont traitées.
3. Pour les pièces sujettes à la déformation d'usinage CNC par la méthode de séquence d'usinage CNC grossière et fine, en raison de la déformation qui peut se produire après l'usinage grossier, la forme doit être corrigée. Par conséquent, en général, tous les processus d'ébauche et de finition doivent être ajustés. séparé.

En résumé, lors de la division du processus, nous devons saisir avec souplesse la structure et la fabricabilité des pièces, la fonction de la machine-outil, le nombre de pièces à usiner CNC, le nombre d'installations et l'organisation de la production de l'unité. Il est également recommandé d'adopter le principe de concentration du processus ou le principe de dispersion du processus, qui doit être déterminé en fonction de la situation réelle, mais doit s'efforcer d'être raisonnable.

2. Quels principes doivent être suivis dans l'arrangement de CNC Usinage Séquence ?

L'agencement de la séquence de traitement doit être considéré en fonction de la structure de la pièce et de l'état de l'ébauche, ainsi que des besoins de positionnement et de serrage. Le point important est que la rigidité de la pièce n'est pas détruite. La commande doit généralement être effectuée selon les principes suivants :

1. Le traitement cnc du processus précédent ne peut pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et les processus généraux de traitement de la machine-outil doivent également être pris en compte de manière globale.
2. Effectuez d'abord la procédure d'ajout de la cavité interne, puis la procédure de traitement des contours.
3. Il est préférable de connecter les processus d'usinage cnc avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même outil pour réduire le nombre de positionnements répétés, les temps de changement d'outil et le nombre de fois de déplacement du plateau.
4. Pour les processus multiples effectués dans la même installation, le processus doit d'abord être organisé avec moins de dommages rigides à la pièce.

3. À quels aspects faut-il prêter attention lors de la détermination de la méthode de serrage de la pièce ?

Les trois points suivants doivent être pris en compte lors de la détermination de la référence de positionnement et du plan de serrage :

1. S'efforcer d'unifier les critères de calcul de conception, de fabrication et de programmation.
2. Minimiser le nombre de temps de serrage, dans la mesure du possible pour pouvoir traiter CNC toutes les surfaces à traiter après un seul positionnement.
3. Évitez d'utiliser des schémas d'ajustement manuel.
4. Le dispositif doit être ouvert en douceur, et son mécanisme de positionnement et de serrage ne doit pas affecter la coupe pendant le traitement cnc (comme une collision). Dans une telle situation, il peut être serré à l'aide d'un étau ou en ajoutant une plaque de base pour tirer une vis.

4. Comment déterminer si le point de réglage de l'outil est plus raisonnable ? Quelle est la relation entre le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation ?

1. Le point de réglage de l'outil peut être défini sur la pièce à traiter, mais notez que le point de réglage de l'outil doit être la position de référence ou la pièce qui a été finie. Parfois, le point de réglage de l'outil est détruit par le traitement cnc après le premier processus, ce qui entraînera le second. Il est impossible de trouver le point de réglage de l'outil pour le processus et le processus suivant. Par conséquent, lors du réglage de l'outil dans le premier processus, veillez à définir une position de réglage d'outil relative où il existe une relation de taille relativement fixe avec la donnée de positionnement, de sorte qu'elle puisse être basée sur la relation de position relative entre eux. Récupérez la pointe du couteau d'origine. Cette position de réglage relative de l'outil est généralement définie sur la table ou le montage de la machine-outil. Les principes de sélection sont les suivants :

• 1) Facile à aligner.
• 2) Facile à programmer.
• 3) L'erreur de réglage de l'outil est minime.
• 4) Il est pratique et disponible de vérifier pendant le traitement.

2. La position d'origine du système de coordonnées de la pièce est définie par l'opérateur. Elle est déterminée par le réglage de l'outil après le serrage de la pièce. Il reflète la relation de position de distance entre la pièce à usiner et le point zéro de la machine. Une fois que le système de coordonnées de la pièce est fixé, il n'est généralement pas modifié. Le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées de programmation doivent être unifiés, c'est-à-dire que le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées de programmation sont cohérents pendant le traitement.

5. Comment choisir l'itinéraire du couteau ?

La trajectoire de l'outil est la trajectoire et la direction de l'outil par rapport à la pièce dans le processus de contrôle d'index. Le choix raisonnable de la voie de traitement est très important, car il est étroitement lié à la précision d'usinage CNC et à la qualité de surface de la pièce. Lors de la détermination de la trajectoire du couteau, les points suivants sont principalement pris en compte :

1. Assurer les exigences de précision d'usinage des pièces.
2. Calcul numérique pratique et réduction de la charge de travail de programmation
3. Recherchez l'itinéraire de traitement CNC le plus court, réduisez le temps d'outil vide pour améliorer l'efficacité du traitement CNC.
4. Réduire le nombre de segments de programme.
5. Pour garantir les exigences de rugosité de la surface du contour de la pièce après l'usinage CNC, le contour final doit être traité en continu lors de la dernière passe.
6. L'itinéraire d'avance et de recul (coupe et découpe) de l'outil doit également être soigneusement pris en compte pour minimiser l'arrêt de l'outil au contour (un changement soudain de la force de coupe provoque une déformation élastique) et laisser des marques d'outil, et éviter la verticale vers le bas sur la surface du contour. Couteau et gratter la pièce.