3 conseils pour concevoir un moule en plastique de précision

En ce qui concerne la fonction des moules en plastique et les propriétés particulières du moulage de produits en plastique, les questions auxquelles il convient de prêter attention lors de la fabrication de moules est introduit.

La fonction du moule plastique est double, donner au plastique plastifié la forme souhaitée, la qualité, refroidir et éjecter la pièce plastique. Le moule détermine les propriétés, la forme, la taille et la précision de la pièce en plastique finale. Par conséquent, la conception d'une structure de moule d'injection avancée et raisonnable est la clé pour obtenir les exigences de qualité, la qualité du produit est stable et les meilleurs avantages économiques sont obtenus.

3 principes de conception de moules

Pour faire un bon travail dans la conception de moules en plastique, nous devons comprendre les principes suivants :

1. Sélection raisonnable de la surface de séparation

Pour que le produit et l'agrégat du système d'injection soient retirés du moule, le moule doit être pourvu d'une surface de séparation. La surface de séparation est un facteur important dans la détermination de la structure du moule. Le réglage de la surface de séparation détermine la structure et le processus de fabrication du moule, et affecte l'écoulement de la masse fondue et le démoulage des pièces en plastique. Le principe général de sélection de la surface de séparation est d'assurer la qualité des pièces en plastique, de simplifier la structure du moule et de faciliter le démoulage. Tenez compte des facteurs suivants lors du choix :

(1) Il ne doit pas être situé dans une position visible et affecter la forme. Les plans de joint laissent inévitablement des marques sur les pièces en plastique. Il est préférable de ne pas choisir la surface extérieure lisse du produit.

(2) Aucun affaissement ne doit être formé de ce fait. C'est-à-dire que la sélection de la surface de séparation doit être propice au démoulage et le mécanisme de traction du noyau latéral doit être évité autant que possible. À cette fin, la surface de joint doit être sélectionnée à la plus grande taille de la pièce en plastique. Voir Figure 1. Puisqu'il y a des sections à faible affaissement aux deux extrémités du raccord de tuyau, la "ligne de séparation pour séparation verticale" est utilisée.

(3) Il doit être situé dans une position où le traitement est facile. Comme le montre la figure 2, la ligne de séparation du manche de la brosse à dents est située sur la surface de largeur maximale du produit, et le produit moulé peut être facilement démoulé. Ou la ligne d'ajustement du moule est cohérente avec sa courbe de forme et le traitement est facile. La ligne de séparation représentée sur la figure 3(a) est en forme d'étage, ce qui rend difficile la fabrication de moules et le traitement de produits moulés. La figure 3(b) utilise des lignes droites ou des surfaces courbes pour faciliter le traitement. La figure 4 est la ligne de séparation du fer électrique.

Il ressort de l'analyse ci-dessus que la conception de la surface de séparation doit être basée sur les exigences d'utilisation des pièces en plastique, les performances des pièces en plastique, les paramètres techniques de la machine d'injection et le traitement du moule.

2. Sélection raisonnable de la surface de séparation

Pour que le produit et l'agrégat du système d'injection soient retirés du moule, le moule doit être pourvu d'une surface de séparation. La surface de séparation est un facteur important dans la détermination de la structure du moule. Le réglage de la surface de séparation détermine la structure et le processus de fabrication du moule, et affecte l'écoulement de la masse fondue et le démoulage des pièces en plastique. Le principe général de sélection de la surface de séparation est d'assurer la qualité des pièces en plastique, de simplifier la structure du moule et de faciliter le démoulage. Tenez compte des facteurs suivants lors du choix :

• Taille de la grille

L'angle de dépouille varie en fonction du type de grille, de la taille et de la taille de la zone globale de la portion de grille. Lorsque le pas de la grille (P) est inférieur à 4 mm, l'angle de dépouille doit être d'environ 1/10 ; si la taille du segment de grille (C) est plus grande, l'angle de dépouille doit être augmenté ; si la hauteur de la grille dépasse 8 mm, l'angle de dépouille doit être augmenté. Si la taille du segment de grille (C) est grande, faites une grille de moins de 1/2H dans la cavité du côté du moule mobile du produit moulé.

3. Épaisseur de paroi uniforme

L'épaisseur de paroi des pièces en plastique est un élément structurel important, qui est déterminé par les exigences d'utilisation et les exigences du processus, et a un impact important sur le processus. Par conséquent, il est très important de choisir raisonnablement l'épaisseur de paroi des pièces en plastique.

En termes de technologie, si l'épaisseur de paroi est trop petite, la résistance à l'écoulement du plastique dans la cavité est grande et il est difficile à former, en particulier pour les formes complexes et les pièces en plastique de grande taille, sujettes aux défauts de remplissage ou augmenter la pression d'injection ; l'épaisseur de paroi est trop grande. , non seulement augmente le coût, mais prolonge également le temps de refroidissement, allonge le cycle de moulage, réduit l'efficacité de la production et est sujet à des défauts tels que des trous de retrait et des bulles. L'épaisseur de paroi doit être uniforme partout, mais en raison de la structure de la pièce en plastique, ou l'épaisseur de paroi doit être modifiée pendant le formage, et l'épaisseur de paroi doit être ajustée de manière appropriée pour des raisons économiques. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la détermination de l'épaisseur du mur :

• Résistance structurelle.
• force de démoulage.
• peut disperser uniformément l'effet d'impact.
• empêcher la fissuration de la pièce métallique intégrée (le coefficient de dilatation thermique du matériau de moulage est différent de celui du matériau métallique, et des fissures sont facilement générées lors du retrait).
• La structure entrave l'écoulement et empêche un remplissage insuffisant. Les valeurs d'épaisseur de paroi (t) pour la distance de remplissage possible (L) pour divers matériaux de formage sont résumées dans le tableau 1. Le choix de l'épaisseur de paroi dépend du type de plastique et de la taille de la pièce moulée. Pour les petites pièces en plastique des plastiques thermodurcissables, l'épaisseur de paroi est de 1,5 ~ 2,5 mm, pour les grandes, de 3,2 ~ 8 mm, et le plastique à faible fluidité prend la plus grande valeur, mais ne dépasse généralement pas 13 mm. Les thermoplastiques ont une bonne fluidité et sont faciles à former des pièces en plastique à parois minces, généralement de 1 à 4 mm, et les plus minces peuvent atteindre 0,25 mm.

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