Pleins feux sur un projet de fabrication de métal sur mesure :bancs d'essai pour pompes à carburant

Chez CAMM Metals, nous sommes fiers d'avoir eu l'opportunité de fabriquer 18 bancs d'essai de pompe à carburant pour une automobile fournisseur de l'industrie. Ce projet nous a demandé d'utiliser toutes les compétences, tous les outils et toutes les techniques à notre disposition. Dès le départ, le projet nécessitait de l'ingénierie 3D, de la découpe au jet d'eau, de la découpe à la scie, de l'usinage CNC, du pliage et du laminage, du soudage et de l'inspection des soudures, de la finition et de l'assemblage. Nous aimons mettre en valeur le processus de production car le succès de tout projet dépend en fin de compte d'une bonne planification, associée à une compréhension de toutes les techniques impliquées et à une capacité à effectuer tout le travail nécessaire. Continuez à lire pour en savoir plus sur les processus impliqués dans la fabrication sur mesure d'un banc d'essai de pompe à carburant et assurez-vous de consulter fréquemment notre blog pour plus de projecteurs sur les projets !

Ingénierie

Avant que le banc d'essai ne devienne une réalité pouvant être utilisée pour tester les pompes à carburant, il a commencé comme un conception technique. Pour que cette conception devienne un véritable objet physique, un plan clair sur la façon de construire et d'assembler les 37 pièces individuelles, jusque dans les moindres détails, a été créé dans un format CAO avec lequel nous pourrions travailler dans notre usine et suivre les clients. orientations précises. C'est là que l'ingénierie 3D est entrée en jeu.

L'ingénierie 3D a été la première étape et une étape incontournable car tous les ateliers ne peuvent pas travailler avec des fichiers CAO 3D. Le client a fourni l'assemblage 3D et l'utilisation des dessins du client nous a permis d'assurer la qualité et l'ajustement de la fabrication en utilisant ces fichiers pour déplier toutes les pièces de tôlerie, programmer les centres d'usinage CNC, vérifier les longueurs de coupe des matériaux et être sûr que les 37 pièces que nous fabriquions s'emboîteraient après des mois de travail pour fabriquer toutes les pièces.

Découpe au jet d'eau

La découpe au jet d'eau est une technique extrêmement précise et fiable. Utilisant un puissant jet d'eau de 50 000 psi qui coupe proprement et uniformément, la découpe au jet d'eau fournit des coupes extrêmement précises avec un haut degré de répétabilité sur une large gamme de matériaux et des formes et configurations infinies. Sur ce projet, nous avons utilisé les jets d'eau pour tout découper, des motifs plats en tôle à la plaque supérieure en acier de 1 ". Nous avons également utilisé les machines de découpe au jet d'eau pour couper grossièrement certaines des ébauches de la machine et couper les panneaux de fenêtre en polycarbonate.

Fabrication

Une fois la phase de découpe au jet d'eau terminée, nous avons dû utiliser le formage sur les réservoirs de carburant. Nous avons dû plier les armoires en tôle au-dessus de la base. Il existe deux principales méthodes de formage :le laminage et le pliage. Le laminage transforme une plaque plate en pièces courbes (c'est le processus utilisé pour fabriquer des réservoirs et des fûts de stockage cylindriques). D'autre part, le pliage met des coins dans une plaque plate et crée des composants tels que des supports structurels et des supports. Les réservoirs de carburant en acier inoxydable à l'intérieur de la base ont dû être roulés, soudés et vérifiés pour les fuites. De nombreuses pièces de la base ont été sciées à des longueurs précises sur nos scies.

Usinage

Plusieurs pièces en acier inoxydable, en aluminium et en laiton ont été usinées pour ce projet. Nous avons également dû usiner des trous dans une base en acier de 1" x 40" x 60" avec un emplacement de trou de +/- 0,001". Tout ce travail a été fait ici dans notre boutique.

Soudage et inspection des soudures

Nous avons utilisé les procédés de soudage MIG et TIG sur ce projet. La base est de 1 600 livres d'acier. Le dessus mesure 1 po d'épaisseur, les pieds sont carrés solides de 3 po et le reste du cadre mesure entre 1/2 et 1 po d'épaisseur. Nous avons utilisé les pièces biseautées du centre d'usinage pour la préparation de la soudure et soudé au MIG toute la base tout autour. Nous avons soudé au TIG les réservoirs de carburant en acier inoxydable et les armoires en tôle.



Les talents de nos soudeurs ont joué un rôle crucial dans la construction de ce banc d'essai. Ils ont produit des joints solides et de haute qualité, qui ont été placés avec précision et ont reçu une finition propre et lisse. Une fois installés, les bancs d'essai devaient résister à des vibrations constantes, 24 heures sur 24, et la qualité des soudures était essentielle dans cette application. Bien sûr, une fois les soudures nécessaires terminées, le produit a subi une inspection de soudure stricte, pour garantir l'intégrité structurelle.

Assemblage

Comme vous pouvez le voir, il s'agissait d'un projet complexe et nuancé, qui incorporait de nombreux processus que nous utilisons ici chez CAMM Métaux. Croyez-le ou non, cet assemblage particulier se composait de 37 pièces uniques .

Avant d'envoyer les pièces individuelles pour le revêtement en poudre et l'anodisation, nous avons pris le temps d'assembler entièrement les bancs d'essai ici dans notre magasin. Nous avons fait venir le client pour inspecter l'ajustement et le fonctionnement.

L'exécution de tous les travaux localement dans notre atelier nous a permis de tester les pièces d'ajustement en cours de route et a permis au client d'inspecter plus facilement tous les travaux sous un même toit en cours de route, puis nous avons pu assembler l'unité complète avant de terminer.