Comment les principes 5S améliorent les ateliers de fabrication de métaux

Dans le marché actuel, il est essentiel que les agences d'emploi soient proactives pour se démarquer, non seulement auprès de leurs clients, mais également auprès de leurs employés potentiels. L'atelier d'emploi moderne est confronté au défi unique de faire appel à un plus petit bassin de travailleurs hautement qualifiés afin de réussir et de transmettre ce succès aux clients. Les méthodes avec lesquelles un atelier de travail donné fonctionne peuvent faire une énorme différence lorsqu'il s'agit d'embaucher des candidats viables, de réduire les coûts et d'améliorer la productivité. C'est là que la philosophie de fabrication au plus juste devient extrêmement précieuse. Essentiellement, la fabrication au plus juste consiste à éliminer les déchets et à rationaliser les processus. Si vous souhaitez en savoir plus, consultez cet article de blog.

Non seulement la philosophie Lean peut transformer une entreprise en une machine bien huilée, mais elle garantit que chaque aspect de l'opération est traité avec la même importance. En fin de compte, cela peut garantir qu'une entreprise est très efficace, ce qui aide l'entreprise à transmettre les avantages aux clients.

Les outils et les systèmes ne manquent pas dans la philosophie de fabrication allégée que les entreprises utilisent pour s'assurer qu'elles suivent les principes les plus importants de la méthode. L'un de ces outils est "5S".

Continuez à lire pour découvrir comment ce système utile peut bénéficier à la fois aux ateliers de fabrication de métaux et à leurs clients.

Qu'est-ce que le système 5S ?

Le concept des Five S est l'un des multiples outils de fabrication allégée conçus pour aider à accroître l'efficacité de l'atelier grâce à l'organisation et à la propreté de l'ensemble de l'installation. En bref, chacun des principes 5S aide les managers et les travailleurs à améliorer leur organisation, leur standardisation et leur efficacité, tout en réduisant les coûts et en améliorant la productivité.

Quels sont les Cinq S ?

Trier : La première étape du 5S, le tri, consiste à passer en revue tous les outils, matériaux, équipements d'une zone de travail pour déterminer ce qui doit être présent et ce qui peut être retiré/déplacé ailleurs. Un espace de travail peut être mieux sans éléments inutiles ou utilisés rarement, car ces éléments peuvent gêner ou prendre de la place. N'oubliez pas que les personnes les mieux placées pour évaluer les éléments d'un espace sont les personnes qui y travaillent tous les jours.
Définir dans l'ordre : Une fois que l'encombrement supplémentaire a été éliminé, il est plus facile pour les employés de trouver leurs propres stratégies pour trier les éléments restants. Au cours de cette phase, chacun doit travailler pour déterminer quels arrangements sont les plus logiques. Cela nécessite généralement de réfléchir aux tâches, à la fréquence de ces tâches et aux chemins empruntés par les personnes dans l'espace. À ce stade, il est utile de s'arrêter et de réfléchir à la relation entre l'organisation et les grands efforts Lean. Réfléchissez aux dispositions qui causeront le moins de déchets.
Brillance : En fin de compte, la propreté peut facilement être négligée, mais elle ne devrait pas l'être. Le nettoyage et l'entretien réguliers de l'équipement contribuent à son bon fonctionnement. Cela permet également aux employés de détecter les problèmes dans l'équipement et les systèmes avant qu'ils n'aient la chance de devenir un problème sérieux.
Standardiser : Sans standardisation, les efforts précédents ne se résumeront qu'à un bon ménage de printemps. La standardisation des processus de travail et des tâches garantit que chaque aspect du travail reste efficace. De nombreuses techniques peuvent être mises en œuvre, qu'il s'agisse d'une liste de contrôle ou d'une planification, mais il est généralement préférable que les équipes choisissent ce qui leur convient le mieux.
Maintenir : Les travaux de maintenance sont une nécessité absolue pour que ce processus continue à fonctionner efficacement. Bien que la standardisation du processus puisse faciliter la poursuite, ce n'est qu'après une durabilité d'un mandat que les principes du 5S ou du lean management entrent réellement en vigueur.

Quels sont les avantages de l'adoption du système 5S ?

L'adoption des 5S est différente pour chaque magasin, en fonction des besoins, des processus et de la culture de la main-d'œuvre donnée. Cependant, quelle que soit la manière dont elle est constituée, les entreprises, grandes et petites, peuvent tirer de nombreux avantages de l'adoption de la méthodologie 5S :

• Amélioration de la rentabilité : Les entreprises peuvent économiser des heures de travail, de l'argent et d'autres ressources
• Une main-d'œuvre plus efficace : Avec des procédures standard en place, les employés peuvent se concentrer sur ce qui est important
• Meilleur service : Avec un lieu de travail plus organisé, plus propre et plus rationalisé, les employés peuvent passer plus de temps à fournir un service exceptionnel
• Travail plus sûr : Les employés courent moins de risques et peuvent se sentir plus en sécurité dans des espaces de travail propres et organisés

Quels sont les coûts associés à la mise en place d'un système 5S ?

L'utilisation de la méthodologie 5S dans un atelier de fabrication de métaux peut se faire sur n'importe quel budget ; cependant, il faut encore des ressources pour devenir un outil efficace.

Au minimum, les entreprises doivent prendre le temps de former leurs employés, de nettoyer et d'organiser leurs installations et d'incorporer l'équipement nécessaire (c'est-à-dire des outils d'étiquetage) pour amorcer la transition. Chez CAMM Metals, nous avons en entreprise la méthodologie 5S avec beaucoup de succès.