AVEVA :L'avenir de la fabrication après le COVID-19

Michael Schwarz d'AVEVA partage son point de vue sur la manière dont les fabricants peuvent s'adapter pour répondre aux perturbations de l'activité...

La chaîne d'approvisionnement mondiale a connu un niveau de perturbation sans précédent et a obligé les fabricants à penser leurs opérations d'une manière entièrement nouvelle. Les fabricants subissent toujours une pression importante pour produire des produits essentiels comme le désinfectant pour les mains, les écrans faciaux de protection, les respirateurs et les ventilateurs. Malgré tous ces efforts, il s'est avéré difficile de suivre l'évolution rapide de la demande.

La transformation numérique de la chaîne d'approvisionnement doit être plus qu'une simple question de rentabilité. La capacité de continuer à fonctionner et à remplir les obligations des clients et des partenaires, même dans les conditions de marché les plus inattendues et les plus difficiles, est tout aussi importante à une époque où l'agilité et la résilience sont primordiales.

Selon McKinsey1, les technologies de fabrication numérique transformeront chaque maillon de la chaîne de valeur de la fabrication, de la recherche et du développement, de la chaîne d'approvisionnement et des opérations d'usine au marketing, aux ventes et au service, et "les progrès de la réalité virtuelle et augmentée, les interfaces de niveau supérieur, la robotique avancée et la fabrication additive ouvrent toutes les portes à la perturbation numérique. »

Transformation des opérations de fabrication (MOT)

De nombreuses entreprises de fabrication industrielle ont commencé leur parcours de transformation avec l'automatisation des usines et des machines et les gains de productivité et de répétabilité des processus qui en découlent. L'automatisation des équipements de l'usine minimise le nombre d'opérations manuelles et maximise le débit physique. Pour améliorer encore l'utilisation de l'équipement, les opérations de l'usine ont mûri en utilisant des applications informatiques et logicielles comme base de stratégies d'amélioration telles que le remplacement des instructions de travail sur papier et la collecte de données.

L'utilisation de logiciels et d'informatique, tels que les systèmes d'exécution de fabrication (MES), a fourni plus d'avantages qu'une efficacité opérationnelle accrue grâce à la fonctionnalité d'application de base. Les données historiques et les analyses de données volumineuses modernes offrent des opportunités de retour sur investissement supplémentaires en fournissant des informations d'optimisation et en facilitant l'amélioration continue.

La visibilité de l'exécution opérationnelle et de l'état des stocks basée sur l'échange automatique de données avec les systèmes d'entreprise en temps quasi réel permet une meilleure prise de décision et une meilleure collaboration entre les fonctions de l'usine et de l'entreprise - et cette avancée aide également les fabricants à apporter des changements plus rapides et à s'adapter.

Collaboration entre les personnes et les systèmes

Un facteur clé pour les futures améliorations des opérations de fabrication est la collaboration efficace des personnes et des systèmes de manière numérique, automatisée et intégrée. La transformation numérique des processus opérationnels capture et transforme les meilleures pratiques en flux de travail électroniques, pour connecter les actifs et les systèmes, établir une collaboration systématique entre les personnes et les systèmes et autonomiser la main-d'œuvre mobile et de nouvelle génération.

La connexion de systèmes entre eux peut également orchestrer des processus dans des domaines fonctionnels (intégration horizontale) et peut s'intégrer aux fonctions métier (intégration verticale). L'application de la cohérence des procédures opérationnelles et l'automatisation des flux de travail avec des enregistrements électroniques des activités et des données d'exécution de la fabrication préservent les investissements dans les systèmes d'usine existants tout en offrant d'importants potentiels d'amélioration de l'efficacité opérationnelle.

Adaptabilité grâce aux données

Le principal catalyseur d'une transformation efficace des opérations de fabrication multi-sites est la standardisation des processus opérationnels à l'échelle de l'entreprise, rendue possible par la standardisation des technologies de l'information. Une telle harmonisation informatique est la base de la modélisation numérique, de l'intégration, de l'exécution et de la gouvernance des processus opérationnels et des flux d'informations connexes de manière cohérente dans plusieurs usines. La standardisation des processus opérationnels est possible avec les composants suivants : 

• Une plate-forme d'ingénierie et d'exécution ouverte durci pour une utilisation industrielle et conçu pour permettre l'intégration des activités, des opérations de fabrication et des processus et données de production.
• Une large gamme d'applications industrielles passer d'une optimisation rapide des performances de l'équipement au retour sur investissement à une fonctionnalité complète de gestion des opérations de fabrication.
• Une approche de modélisation des processus opérationnels réutilisable , qui standardise toutes les opérations, simplifie le déploiement des processus sur les équipements, les systèmes et les personnes.

Le rôle d'une plate-forme informatique de fabrication est de fournir une adaptabilité aux nuances de l'usine locale et un modèle d'actif de l'usine que les applications peuvent utiliser pour combiner l'activité humaine et automatisée dans l'exécution de processus standardisés et de règles métier. La plate-forme s'adapte à l'équipement physique local individuel et à l'automatisation, tout en maintenant les modèles de données et d'informations des processus et le flux de données vers d'autres applications et vers l'entreprise.

Cette transformation établit un jumeau numérique durable de l'usine de fabrication qui propose d'optimiser davantage l'exécution de la demande, ce qui permet aux fabricants de raccourcir leurs délais, de réduire les stocks et d'améliorer les performances de la chaîne d'approvisionnement.

Lorsqu'il est mis en œuvre de manière cohérente sur plusieurs sites, le jumeau numérique de l'usine devient le catalyseur de l'agilité, de la rapidité et de la traçabilité qui peut prendre en charge les nouveaux modèles commerciaux, l'engagement des produits et des clients que la transformation numérique permet au niveau de l'entreprise.

Permettre l'autonomisation et la pérennité

De l'optimisation des performances des actifs à l'augmentation de la productivité en passant par l'amélioration de la qualité, il existe d'innombrables raisons de poursuivre la transformation des opérations de fabrication. Il s'agit de la poursuite des activités de transformation qui alignent les systèmes informatiques de fabrication dans l'ensemble de l'entreprise pour apporter des améliorations à la fois opérationnelles et commerciales. L'amélioration nécessite de modifier les processus et les systèmes et de former continuellement la main-d'œuvre. Cela nécessite souvent de remplacer les systèmes papier et hérités par des logiciels qui assurent l'automatisation et garantissent que les processus de travail sont conformes aux objectifs.

Les systèmes d'exécution de fabrication modernes fournissent la plate-forme pour cette transformation avec une connectivité agnostique aux systèmes d'entreprise, aux lacs de données et aux systèmes d'automatisation et IIoT pour offrir le niveau supérieur d'avantages grâce à l'analyse prédictive et à la planification et à la planification prescriptives.

Alors que cette transformation numérique du secteur manufacturier mondial de plus de 10 000 milliards de dollars se déroulera sur une décennie ou plus, les pionniers s'efforcent d'avoir un impact sur les résultats et le chiffre d'affaires à court terme. Les outils basés sur le cloud computing permettront également aux fournisseurs de collaborer plus rapidement et plus efficacement :un fabricant de moteurs peut partager des modèles tridimensionnels de conception de composants au sein de son réseau, et chaque fournisseur peut à son tour partager des informations sur le prix, les délais de production, la qualité et la livraison.

La connectivité est l'avenir - et disponible dès maintenant. Le fait d'avoir une connectivité intégrée aux systèmes, appareils et équipements existants de l'usine éliminera les inefficacités, maximisera la rentabilité et permettra à votre équipe de répondre aux futures perturbations externes.